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底面外壳不良案例分析【振业注塑】---品质改善 第69期
底面外壳不良案例分析
一、原因：
1、产品在生产中变形，料花，缩水不良率4.46%。
2、产品的缩水不良存在严重品质隐患。
3、模具水路，工艺设置不合理是造成产品的不稳定主要原因；
二、改善方案：
1、现生产的注塑模具运水进行重新布局；
2、优化现有的注塑工艺，特别是射胶填充位置部分，优化注塑模温；
3、加料做好巡机点检，及时加料，避免材料未彻底烘干造成的材料异常；
4、建立加料巡查预警机制；
5、重新优化注塑工艺，特别是注塑射胶部分，重新检查注塑模具运水流量，加强生产中设备点检；
6、建立品质报警机制，对不良品超过5%模具必须进行改善后生产；
三、改善成果：
通过模具运水及工艺优化后等改善后实现，经过12个小时生产，生产中变形，料花，缩水不良率4.46%到不良率下降0.59%；
生产效率由班产量1287PCS上升至1339PCS提升，不良率改善幅度为86.7%，消除品质隐患和模具异常隐患。
四、改善固化：
1、模具；每天进行定时模具运水检查及保养；
2、工艺；制作工艺卡并进行工艺固化
3、持续改善--产品生产效率持续跟进；
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