一、原因：

1、产品在生产中胶丝，黑点，混色不良率高达平均5.35%；

2、产品的胶丝、黑点不良存在严重品质隐患；

3、热流道温度，加料规范，工艺设置不合理是造成产品的不稳定主要原因；

二、改善方案：

1、现生产的模具进行定时清洁保养，确保模具面没有胶丝与胶粉；

2、做好定期清洁加料系统粉尘；

3、定期进行机械手保养及除尘；

4、做好模具模温与热流道温度检测，优化注塑工艺，改善水口有胶丝等造成的不良；

5、建立加料作业规范；

6、重新优化注塑工艺，特别是注塑射胶部分，重新调整模具热流道温度，加强生产中模具的保养；

7、建立品质报警机制，对不良品超过5%模具必须进行改善后生产；

三、改善成果：

通过模具运水及工艺优化后等改善后实现，经过12个小时生产，生产中变形，料花，缩水不良率5.53到不良率下降1.04%；生产效率由班产量1291PCS上升至1894PCS提升，不良率改善幅度为81.19%，消除品质隐患和模具异常隐患

四、改善固化：

1、模具；每天进行定时模具清洁保养；

2、加料系统定期清洁并做好加料防护；

2、工艺；制作工艺卡并进行工艺固化

3、持续改善--产品生产效率、品质持续跟进；