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做为一个注塑模具人,夯实基础才是现场实操的跳板


No.1

注塑模具设计注意事项


⑴塑件形状及壁厚设计特别应考虑有利于料流畅通填充型腔,尽量避免尖角、缺口。


⑵脱模斜度应取大,含玻璃纤维15%的可取1°~2°,含玻璃纤维30%的可取 2°~3°。当不允许有脱模斜度时则应避免强行脱模,宜采用横向分型结构。


⑶浇注系统截面宜大,流程平直而短,以利于纤维均匀分散。


⑷设计进料口应考虑防止填充不足,异向性变形,玻璃纤维分布不匀,易产生熔接痕等不良后果。进料口宜取薄片,宽薄,扇形,环形及多点形式进料口以使料流乱流,玻璃纤维均匀分散,以减少异向性,最好不采用针状进料口,进料口截面可适当增大,其长度应短。


⑸模具型芯、型腔应有足够刚性及强度。


⑹模具应淬硬,抛光、选用耐磨钢种,易磨损部位应便于修换。


⑺顶出应均匀有力,便于换修。


⑻模具应设有排气溢料槽,并宜设于易发生熔接痕部位。



No.2

模温的设定


⑴模温影响成型周期及成形品质,在实际操作当中是由使用材质的最低适当模温开始设定,然后根据品质状况来适当调高。


⑵正确的说法,模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度,在模具设计及成形工程的条件设定上,重要的是不仅维持适当的温度,还要能让其均匀的分布。


⑶不均匀的模温分布,会导致不均匀的收缩和内应力,因而使成型口易发生变形和翘曲


⑷提高模温可获得以下效果

①增加成形品结晶度及较均匀的结构。

②使成型收缩较充分,后收缩减小。

③提高成型品的强度和耐热性。

④减少内应力残留、分子配向及变形。

⑤减少充填时的流动阻抗,降低压力损失。

⑥使成形品外观较具光泽。

⑦增加成型品发生毛边的机会。

⑧增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。

⑨减少结合线明显的程度

⑩增加冷却时间。


No.3

计量可塑化


⑴在成型加工法,射出量的控制(计量)以及塑料的均匀熔融(可塑化)是由射出机的可塑化机构(Plasticizing unit)来担任的。


①加热筒温度(Barrel Temperature)

虽然塑料的熔融,大约有60--85%是因为螺杆的旋转所产生的热能,但是塑料的熔融状态仍然受加热筒温度的影响,尤以靠近喷嘴前区的温度--前区的温度过高时易发生滴料及取出制件时牵丝的现象。


②螺杆转速(screw speed)

A.塑料的熔融,大体是因螺杆的旋转所产生的热量,因此螺杆转速太快,则有下列影响:

a.塑料的热分解。

b.玻纤(加纤塑料)减短。

c.螺杆或加热筒磨损加快。


B.转速的设定,可以其圆周速的大小来衡量:

圆周速=n(转速)*d(直径)*π(圆周率)

通常,低粘度热安定性良好的塑料,其螺杆杆旋转的圆周速约可设定到 1m/s上下,但热安定性差的塑料,则应低到0.1左右。


C.在实际应用当中,我们可以尽量调低螺杆转速,使旋转进料在开模前完成即可。


③背压(BACK PRESSURE)

A.当螺杆旋转进料时,推进到螺杆前端的熔胶所蓄积的压力称为背压,在射出成型时,可以由调整射出油压缸的退油压力来调节,背压可以有以下的效果:


a.熔胶更均匀的熔解。

b.色剂及填充物更加均匀的分散。

c.使气体由落料口退出。

d.进料的的计量准确。

B.背压的高低,是依塑料的粘度及其热安定性来决定,太高的背压使进料时间延长,也因旋转剪切力的提高,容易使塑料产生过热。一般以5--15kg/cm2为宜。


④松退(SUCK BACK,DECOMPRESSION)

  • A.螺杆旋转进料开始前,使螺杆适当抽退,可以使模内前端熔胶压力降低,此称为前松退,其效果可防止喷嘴部的熔胶对螺杆的压力,多用于热流道模具的成型。

  • B.螺杆旋转进料结束后,使螺杆适当抽退,可以使螺杆前端熔胶压力降低,此称为后松退,其效果可防止喷嘴部的滴料。


  • C.不足之处,是容易使主流道(SPRUE)粘模;而太多的松退,则能吸进空气,使成型品发生气痕。

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