一、注射模结构设计

1. 分型面的选择

根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件，选择如下图所示的分型方案。

2. 型腔数目的确定及型腔的排列

由于采用一模一件成型，因此型腔布置在模具的中心，这样也有利于浇注系统的排列和模具的平衡。

3. 型芯型腔结构设计

·由于塑件外形较简单，因此型腔可采用整体式结构；型芯采用整体嵌入式结构，台阶固定或螺钉固定。

4. 浇注系统的设计

① 主流道设计

② 分流道设计

分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因素有关。

从便于加工方面考虑，采用半圆形的分流道，查教材表5-*9可知流道直径为4.8-9.5mm,取流道半径2mm。

③ 浇口设计

浇口的设计包括浇口类型的选择、浇口位置及尺寸的确定

该塑件中心有通孔，可采用轮辐式浇口，浇口形状为矩形，厚度为0.5mm，宽带2mm。

④ 冷料穴设计

制件采用推杆推出，拉料杆采用Z型拉料杆。

5. 排气系统设计

① 利用模具分型面和配合间隙自然排气，排气间隙以不产生溢料为限，通常为0.03-0.05mm。

② 利用烧结金属块排气：通气孔直径D不宜太大。

③ 排气槽排气：适用于较大塑件或成型过程中有大量气体产生的情况。

● 排气槽应开在型腔最后填充部位。

● 排气槽不应正对操作工人。

④ 顶针排气：可以用铣床、磨床加工。

6. 引气系统的设计：大型深壳形塑件包紧型芯形成真空，难以脱模，需要引气装置。

7. 推出机构设计：可采用推杆推出。

8. 冷却系统设计：根据塑件结构形状，选用直通式冷却通道形式。

9. 标准模架的选择

本塑件采用轮辐式浇口注射成型，推杆推出，型芯采用台阶固定方式，因此选用A2型模架。

二、模具材料的选择

三、注射模设计的有关尺寸计算

1. 成型零件尺寸计算

查教材附录C得聚丙烯收缩率为2%，模具的制造公差取：

2. 型腔壁厚及底板厚度计算

按强度计算型腔底板厚度为：

按强度计算型腔侧壁厚度为：

因此模板的宽度尺寸为：60+4+4=68mm

模板的长度尺寸为：100+4+4=108mm

考虑到安放冷却水路，因此取周界尺寸为200mm*150mm的模架。

型腔板厚度取25mm

3. 冷却系统设计计算

设模具平均工作温度为50摄氏度，用常温20摄氏度的水作为冷却介质，出口温度为30摄氏度，产量为8.9kg/h。

聚丙烯的单位热流量为590000J/Kg，则塑件在硬化时每小时释放的热量为：

冷却水体积流量为：

取冷却水路直径d=8mm。

4. 推出机构设计计算

脱模力F=9672N

根据塑件形状，设置12根推杆，推出位置如图所示。可得出推杆直径：

四、绘制模具总装图及零件图

绘制模具总装图如下：

五、注射机有关参数的校核

1. 模具闭合高度的确定和校核

模具各模板尺寸：H定=20mm,H型=20mm,H固=25mm,H支=30mm,H垫=50mm,H动=20mm

模具闭合高度：H闭=H定+H型+H固+H支+H垫+H动=20+20+25+30+50+20=165mm

120AV型注射机所允许模具的最小厚度为Hmin=152mm,最大厚度Hmax=380mm，模具满足的安装条件为：

2. 模具开模行程校核

120AV型注射机的最大开模行程S=320mm，满足下式计算所需的出件要求：