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振业注塑编者按：注射成型加工过程是一个涉及材料、模具、注射机、成型工艺等多方面因素的复杂加工流程。注射成型制品缺陷的出现在所难免，于是，寻求缺陷产生的内在机理以及预测制品可能产生缺陷的位置和种类，并用于指导模具设计和制订更为合理的工艺操作条件就显得尤为重要。

本文对注塑成型过程中常见的成型缺陷进行了分类，包括欠注、飞边、充填不平衡、缩痕缩孔、熔接痕、波流痕、喷射痕、浇口晕、焦痕、气泡、银纹、色差、白化、龟裂、表面浮纤、翘曲变形等，并从材料、模具、注塑机和工艺方面分析了缺陷产生的原因，进而提出解决措施。

1.注塑成型技术

注塑成型是一种注射兼模塑的成型方法，又称注射成型。通用注塑方法是将聚合物组分的粒料或粉料放入注塑机的料筒内，经过加热、压缩、剪切、混合和输送作用，使物料进行均化和熔融，这一过程又称塑化。

然后再借助于柱塞或螺杆向熔化好的聚，合物熔体施加压力，则高温熔体便通过料筒前面的喷嘴和模具的浇道系统射入预先闭合好的低温模腔中，再经过冷却定型就可开启模具，顶出制品，得到具有一定几何形状和精度的塑料制。由于注塑成型工艺适应性强，成型周期短，生产效率高，注塑成型制品已广泛的用于汽车制造、电子、医疗、日常用品等各行各业。

2.注塑机及其工作过程

注塑机主要由合模系统、注射系统、加热冷却系统、液压系统、润滑系统、电控系统、安全保护与监测系统组成。 注塑周期主要由闭模、注射座前移、注射保压、预塑计量、冷却、开模、顶出制品等程序组成。

注射成型加工过程是一个涉及材料、模具、注射机、成型工艺等多方面因素的复杂加工流程。注射成型制品缺陷的出现在所难免，于是，寻求缺陷产生的内在机理以及预测制品可能产生缺陷的位置和种类，并用于指导模具设计和制订更为合理的工艺操作条件就显得尤为重要。

3.注塑成型典型缺陷

一般来说，对于塑料制品性能优劣的评价主要有三个方面： 第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；

第二是尺寸和相对位置间的准确性，即尺寸精度和位置精度；

第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电学性能等，即功能性。因而，如果由于上述三个方面中的任何一个环节出现问题，就会导致制品缺陷的产生和扩展。

依据以上三方面的评价标准，注射成型制品常见缺陷具体可分为两大类：1.外观问题类：包括欠注、飞边、充填不平衡、缩痕缩孔、熔接痕、波流痕、喷射痕、浇口晕、焦痕、气泡、银纹、色差、白化、龟裂、表面浮纤、翘曲变形等；

2.性能问题类：脆化、残余应力、尺寸不稳定、超重欠重即重量重复精度差等。

3.1.欠注

又称短射、充填不足，是指料流末端出现部分不完整现象或一模多腔中一部分填充不满，特别是薄壁区或流动路径的末端区域。

形成原因：

材料：

1.材料流动性不好；

2.润滑剂过多或材料中有异物。

模具：

1.流道过小、过薄或过长；

2.制品结构复杂，转折多，局部断面很薄；

3.浇口位置或形式不当，数量不足；

4.模具型腔排气不良；

5.制品为一模多腔，充填不平衡。

注塑机：

1.注射机选型不当，塑化容量不足；

2.进料处遭异物阻塞；

3.喷嘴与主流道入口配合不良。

工艺：

1.注射量不足；

2.熔体温度、模具温度过低；

3.注射速度过慢，注射压力过低。

解决措施：

1.检查注射机工作是否正常，喷嘴处是否露料，堵塞；

2.提高模具温度 、熔体温度，温度过低会使熔体前锋在型腔尚未充满前，即已冷凝无法流动造成短射；

3.提高注射压力、注射速度 。注射压力和注射速度是相互关联的，调整时采取同时增大这两个参数并不合适，因为进行调整时并不确定造成短射的原因究竟是注射压力不足还是注射速度不足。正确的方法应当是先选择其中的一个参数进行调整，然后看其产生的效果，再决定下一步的操作；

4.提高背压，背压的升高可以增加相对运动的熔体分子间的阻力和剪切热，有利于更好的塑化物料；

5.改善模具的排气，保证计量过程中螺杆有适当的速度，而且以适宜的背压最大限度地抑制已达到可塑化物料之间的间隙与气体的流入，保证注射过程中物料填充到模具内时所产生的气体顺利的排到模具外面。

3.2.飞边

飞边指在模具不连续处（通常是分型面、排气孔、排气顶针、滑动机构等）过量充填造成的塑料外溢料，又称溢料、溢边、披锋等。

飞边发生的情况有两种，一种是制品未充满发生飞边，一种是制品充满后发生飞边。

形成原因：

材料：

塑料粘度过高或过低都可能出现飞边，吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度的降低流动粘度，增加飞边的可能性。塑料粘度过高，则流动阻力增大，产生大的背压使型腔压力提高，造成锁模力不足而产生飞边。

模具：

1.模具分型面精度差，活动模板（如中板）变形翘曲；

2.分型面上沾有异物或模板周边有凸出的毛刺；

3.模具设计不合理，模具型腔的开设位置过偏，会令注射时模具单边发生张力，引起飞边；

4.模具刚度不足。

注塑机：

1.注塑机锁模力不足；

2.合模装置调节不佳，肘杆机构没有伸直，导致合模不均衡；

3.模具平行度不佳，或装得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、变形不均。

工艺：

1.注射压力过高或注射速度过快；

2.注射量过大；

3.熔体或模具温度过高；

4.锁模力设定过低；

5.保压压力过高，速度压力切换过迟。

解决措施：

1.降低注射量；

2.降低熔体温度、模具温度；

3.降低注射压力；

4.降低注射速度；

5.提高锁模力；

6.改善模具的排气；

7.降低保压压力和保压时间，避免过保压。

制品发生飞边缺陷时，检查注射机合模机构是否工作可靠，制品未充满即发生飞边可考虑增大锁模力，制品完全充满发生大面积飞边可考虑减小注射量，降低注射压力和注射速度，制品完全充满发生小飞边可考虑减小保压压力和保压时间

3.3.充填不平衡

实际注塑成型常用一模多腔生产塑料制品，以提高生产效率。一模多腔常会发生充填不平衡现象，以下分别介绍多型腔充填不平衡和单型腔多浇口充填不平衡。

多型腔充填不平衡

根据多型腔模具的几何布局, 其浇注系统分为平衡布置和非平衡布置两类。非平衡布置浇注系统需人工平衡, 即在成形工艺参数一定的情况下, 通过调整流道和浇口尺寸使熔体同时充满各型腔, 达到充填平衡。

对于平衡布置的浇注系统, 熔体到各型腔的流动距离相等, 即各型腔是几何对称的, 如果忽略制造误差, 则充填过程应是自然平衡的, 即不论成形条件如何变化, 各型腔均应同时充满。但实际情况并不是这样, 而经常是内部靠近主流道的型腔先充满。

根据多型腔模具的几何布局, 其浇注系统分为平衡布置和非平衡布置两类。非平衡布置浇注系统需人工平衡, 即在成形工艺参数一定的情况下, 通过调整流道和浇口尺寸使熔体同时充满各型腔, 达到充填平衡。

对于平衡布置的浇注系统, 熔体到各型腔的流动距离相等, 即各型腔是几何对称的, 如果忽略制造误差, 则充填过程应是自然平衡的, 即不论成形条件如何变化, 各型腔均应同时充满。但实际情况并不是这样, 而经常是内部靠近主流道的型腔先充满。

注射成型中，熔体在流道中的流动为层流，每层具有不同的剪切速率、温度和粘度，流道壁面附近剪切速率最大，流道中心处剪切速率为零。在H形流道系统中，主流道中心和外层的熔体分别进入上下型腔。

当注射速率较高时，主流道中外层熔体产生的剪切热大于熔体向流道壁的传热即热量损失，因而外层熔体温度高于中心处熔体的温度。这部分熔体进入下面型腔，由于温度较高，粘度较低，阻力较小，流速较快，因而较多的熔体下面型腔。

当注射速率较低时，主流道中外层熔体温度低于中心处熔体的温度，因而较多的熔体进入上面型腔注射速度是导致充填不平衡的主要工艺因素，不同的制品和浇注系统，注射速度的相对高低也有不同的范围。

当注射速率适当时，型腔充填可以实现平衡，或者在同一注射周期中采取从低速注射切换到高速注射的方式来改善流动平衡的影响，但往往导致充填时间过长，降低生产效率。采用CAE软件如Moldflow、Modex3D对一模多腔注射成型过程进行模拟，可以帮助用户找到合适的注射速度。

实际生产中为了缩短注射周期、提高生产效率往往采用较高的注射速度填充制品，解决自然平衡多型腔注射模充填不平衡问题的根本在于改善或消除分流道中熔体温度分布在流动平面的不对称性。

美国BTI公司研发的可以MeltFlipper多模穴流道平衡专利技术，即是通过在每一级分流道入口处改变熔体流动方向，使其以垂直于流动平面的方向进入下一级流道，从而使熔体温度的不对称性产生在垂直于流动平面的方向，消除流动平面的温度的不对称性，达到平衡充填的目的。

型腔内充填不平衡

当制品采用多个浇口时，由于浇口的布置形式也会在型腔内产生充填不平衡现象。

3.4.缩痕、缩孔

缩痕为制品表面的局部塌陷，又称凹痕、缩坑、沉降斑，缩孔即制品内部的空洞。

形成原因：

材料：

收缩率过大。

模具：

1.制品设计不合理，制品壁厚过大或不均匀；

2.浇口位置不合理；

3.浇口过小；

4.模具冷却不均匀。

注塑机：

1.止逆环、螺杆或柱塞磨损严重，注射压力无法传至型腔导致供料不足；

2.注射及保压时熔料发生漏流，降低了充模压力和料量，造成供料不足。

工艺：

1.熔体温度过高，则壁厚处、加强筋处或突起处背面容易出现缩痕，因为容易冷却的地方先固化，物料会朝难以冷却的部分流动；因此尽量将缩痕控制在不影响制品品质的位置。如果通过降低熔体温度来减小制品的缩痕，但势必会带来注射压力的增加；

2.注射时间过短或保压时间过短，浇口未固化时，保压就结束了；

3.注射压力或保压压力过低；

4.注射速度过快；

5.塑料注射量不足且没有进行足够的补缩。

解决措施：

1.改换收缩率较小的原料；

2.提高注塑压力、保压压力；

3.提高注射速度可以较方便地使制品充满并消除大部分的收缩；

4.降低熔体温度和模具温度。同一型腔压力下，通常温度越高收缩越大。 保压与注塑压力越大收缩越小。同一型腔压力下，填充、保压时间越增加，收缩越小。 薄壁制品应提高模具温度，保证料流顺畅；厚壁制品应减低模温以加速表皮的固化定型；

5.调整注射量和速度压力切换位置；

6.增大注射和保压时间，延长制品在模内冷却停留时间，保持均匀的生产周期，增加背压，螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象；

7.调整优化保压压力曲线。

由于缩痕一般发生在保压阶段，因此减小和消除缩痕最有效的办法是正确控制保压压力和保压时间，制品壁厚不均，厚壁与薄壁熔体流动阻力不同，保压过程中可能导致厚壁过保压，薄壁补缩不够，所以制品壁厚应该尽量均匀。

3.5.熔接痕

又称熔接线、熔接缝，熔接痕不仅使塑件的外观质量受到影响，而且使塑件的力学性能如冲击强度、拉伸强度、断裂伸长率等受到不同程度的影响。

形成原因：

材料：

物料流动性不好，熔体前锋愈流愈慢，愈流愈冷，当熔接线形成时，熔体前锋的温度已经下降得很低了，造成结合不良，此时会产生明显的熔接痕。

模具：

1.浇口尺寸或位置不合理；

2.排气不良或没有排气孔；

3.制品壁厚过小或差异过大；

4.嵌件位置不当；

5.制品设计不合理，波前汇合角过小。

工艺：

1.料筒、喷嘴温度设定过低；

2.背压设定不足；

3.注射压力或注射速度过低；

4.锁模力过大造成排气不良；

5.模具温度过低或熔体汇合处模温过低。

解决措施：

材料方面：

1.应在满足注射件力学性能要求的前提下,首先选用无定形韧性聚合物或半结晶性聚合物,避免选用无定形脆性聚合物,尽量选用表观粘度低、松弛时间短、分子量小的材料,或在材料中加入润滑剂以增加熔体的流动性；

2.选用半结晶性聚合物时,应选用含有成核剂的塑料品级,因为含有成核剂的半结晶性聚合物结晶晶粒比不含成核剂的聚合物细致,有利于提高熔接痕的强度；

3.必须选用填料或增强材料时,应尽量选用比表面积和长径比较小的填料或增强剂；

4.对于表面无法避免的V形槽,打磨表面可以提高拉伸强度和冲击强度。 工艺方面：

1.在分解温度以下合理提高熔体温度与模具温度，但提高熔体温度与模具温度会延长成型周期；

2.适当提高注塑压力和保压压力；

3.适当增加注射速度或缩短注射时间；

4.对于有些制品，可在成型后进行适当的热处理，以消除成型过程中的残余应力，也有利于改善熔接痕的外观质量与强度。

模具方面：

1.合理设置浇口位置。避免流程过长导致的前锋料流温降过多，另外，要避免小浇口正对着一个大型腔，防止熔体在较高的剪切速率下产生喷射流动或蠕动，防止熔料充射到型腔对面产生向回折叠堆积，冷却后形成无规则的波纹状熔接痕；

2.适当增加浇口数量。对尺寸较大的制品，适当增加浇口数比少浇口的熔体充模流程与时间大大缩短， 流动中的熔体温度与压力损失减少， 从而有利于料流前锋面熔体的相互熔合，提高熔接质量，减轻熔接痕的外观明显程度，不使用过小的浇口尺寸。增大流道或浇口截面积，可提高熔体充模时的体积流率， 缩短充模时间，减少熔体温度与压力损失，有利于料流汇合处的熔体分子相互扩散与缠结，减小熔接痕；

3.适当部位增设排气槽。避免因模具排气不良，模腔压力过大，料流不畅，导致分支料流动过程中物理特性改变。另外在熔接痕出现的部位增设冷料穴也是消除熔接痕的有效方法；

4.合理的冷却水系统。模温越低越不易于熔体的充分熔合。模具设计时，若冷却水道距熔体汇合处太近，则接缝处的熔体因温度降低，黏度升高而无法充分熔合，必产生明显的熔接痕。冷却设计不当，还会造成模具温度分布相差过大，致使熔体充模时型腔不同部位因温差导致填充速度不同，从而引起熔接痕；

5.适当降低模具型腔、型芯的表面粗糙度。型腔、型芯的表面粗糙度也影响熔体充模流动速度。表面粗糙度值过大，流速减慢，模壁冷凝层加厚，料流截面减小，流动阻力进一步增大，温降扩大，分支料流的熔接强度受损。另外模具制作时，若型腔表面粗糙度不一致， 则会因熔体充模速度不同而导致熔接痕的生成；

6.在熔接痕部位布置加热系统，在熔接痕部位布置加热系统可以提高熔体流动前锋的温度，提高熔体熔合强度，改善熔接痕部位的性能；

7.采用变模温技术消除熔接痕，注塑成型的充填阶段采用高模温，可以确保产品的质量，后充填阶段采用低模温，可以缩短周期时间，这样高低模温交替以兼顾产品质量与生产效率的技术就叫作变模温技术。

模具内部的控温方式有电加热，高温介质（如油和水）加热，蒸汽加热，脉冲式冷却，模具外部的控温方式有火焰加热，红外线加热，电磁加热，如近年发展的表面高光注塑成型技术即是利用高温介质实现模具控温,其实现过程是:注塑机合模之前, 将高压热水通入定模模芯, 合模后首先把定模模腔表面温度提高到一个较高的设定值, 通常要达到塑料的热变形温度。

然后, 注塑机开始向模腔中注射熔料, 在注塑机完成保压转入冷却后, 定模模芯通入高压冷水, 待模具温度快速下降到一个设定值后开模,完成整个注射过程；

8.热流道多浇口顺序控制消除熔接痕，如果注塑件采用热流道系统可采用多浇口顺序控制系统消除熔接痕。

3.6.波流痕

流痕一般分为波流痕和喷射流痕，流痕又称流纹，波纹，震纹，是注塑制品上呈波浪状的表面缺陷。

当速度压力切换过早，保压参数不合理时，熔体在速度压力切换之后发生滞流，流动缓慢，料流前锋温度下降过多，产生流痕。

波流痕的产生是由于熔体充模时温度高的熔体遇到温度低的模具型腔壁而形成很硬的壳,壳层受到熔体流动力的作用,时而脱离型腔表面而造成冷却不一致所致。

形成原因：

材料：

1.物料的流动性不良；

2.成型润滑剂选择不当。

模具：

1.流道或浇口过小，注射速度快时，剪切速率和剪切应力大，熔体流动不稳，注射速度慢时，熔体前沿推进缓慢，固化层延伸到前沿，阻止前沿的喷泉流将塑料连续性的卷到模壁上，形成垂直流动方向的缩痕，制品表面形成波纹；

2.冷料井过小，使得温度过低的物料进入型腔；

3.排气不良；

4.型腔内阻力过大。

工艺：

1.物料在料筒中滞留时间过短，熔体温度低，无法将熔体压实，将型腔填满；

2.注射压力、保压压力不足；

3.料筒、喷嘴温度过低，使得物料难以流动；

4.注射速度过低，使得熔体在充填过程中温度下降过大。

解决措施：

1.调整优化冷料井，防止低温物料进入型腔；

2.调整优化注射压力和保压压力，延长保压时间，使得冷凝层能够压紧在模具型腔壁面直到制品定型；

3.提高熔体温度、模具温度，适当延长物料在料管中的停留时间，以改善物料在充填过程中的流动性；

4.必要时增大注射速度；

5.浇口处失去光泽的部分，可以采用多段注射，减慢熔体流过浇口部分时的速度。

3.7.喷射痕

喷射痕又称喷流纹，是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。当熔融物料高速流过喷嘴、流道或浇口等狭窄的区域后，突然进入开放的、相对较宽的区域。熔体沿着流动方向弯曲如蛇一样前进，与模具表面接触后迅速冷却。

如果这部分材料不能与后续进入型腔的树脂很好的融合，就在制品上造成了明显的喷流纹形成原因：

制品结构：

制品壁厚相差过大，熔体由薄处快速的流向厚处，会使流动不稳，可能产生喷射。

模具：

1.浇口位置与类型设计不合理，尺寸过小；

2.流道尺寸过小；

3.浇口至型腔，断面积突然增大，流动不稳，容易产生喷射。

工艺：

1.注射速度过大；

2.注射压力过大；

3.熔体温度、模具温度过低。

解决措施：

1.降低注射速度、注射压力；

2.调整优化螺杆速度曲线，使熔体前锋以低速通过浇口，等到熔体流过浇口以后再提高注射速度，可以一定程度上消除喷射现象；

3.提高熔体温度、模具温度，适当延长物料在机筒中的停留时间，以改善物料在充填过程中的流动性。

4.设计合理的浇口位置避免喷射，浇口的位置要合理，尽量避免使其进入深、长、宽广区域，避免发生喷射；

5.采用恰当的浇口类型避免喷射，如扇形浇口、膜状浇口、护耳浇口、搭接浇口等。

3.8.浇口晕

浇口晕也称太阳斑，指浇口附近产生的圆圈状色变。

产生原因：

1.模温太低；

2.浇口太小或进胶处型腔太薄。浇口断面积小或者制品壁厚过薄时，熔体剪切速率大，剪切应力增大，以致熔体分子破裂，产生浇口晕现象。

解决措施：

1.提高熔体温度和模具温度，特别是浇口附近；

2.调整浇口位置和尺寸，增大浇口尺寸，将浇口布置在制品厚壁处。

3.9.焦痕

焦痕也称烧焦，烧伤，表现形式有黑斑、黑条，是制品表面的暗色、黑色小点或条纹。

形成原因：

材料：

1.颗粒不均，且含有粉末；

2.原料中挥发物含量高；

3.挥发性润滑剂、脱模剂用量过多；

4.杂质过多，再生料过多或受污染；

5.原料中混入黑色颜料。

模具：

1.模具表面受到污染（油、油脂等异物）；

2.浇口过小或浇口位置不当；

3.排气不良，流道系统中有死角；

4.型腔局部阻力大，使料流汇合较慢造成排气困难。

注塑机：

1.料筒未清洗干净；

2.由于加热控制系统失控，导致料筒过热造

成分解变黑；

3.由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而囤积，经受长时间固定加热造成分解；

4.某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件；

5.料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止逆阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品。

工艺：

1.料筒、喷嘴温度过高；

2.注射压力或预塑背压过高；

3.注射速度过快或注射周期过长；

4.螺杆转速过快，产生过热；

5.料筒中熔融树脂停留时间过长，造成过热使原料分解。

解决措施:

1.保证注塑成型车间、注射机、模具的清洁；

2.注射热敏性塑料后，要将料筒清洗干净；

3.降低熔体温度并缩短物料在料筒中的停留时间，防止物料在料筒内因过热分解变黑；

4.改善注射机与模具的排气，保证计量过程中螺杆有适当的速度，而且以适宜的背压最大限度地抑制已达到可塑化物料之间的间隙与气体的流入，保证注塑过程中物料填充到模具内时所产生的气体顺利的排到模具外面；

5.降低注射压力和螺杆预塑背压；

6.降低注射速度并缩短注射周期；

7.调整到适当的螺杆转速。

3.10.气泡

又称气穴，气痕，气孔，可分为水泡和真空气泡两种，其中真空气泡的形成是由于一些厚壁制品其表面冷却较快，中心冷却较慢，从而导致不均匀的体积收缩，进而在壁厚部分形成空洞。水泡的形成是由于塑料中的水分和气体在制品冷却过程中无法排除，从而在制品内部形成气泡。

形成原因：

材料：

1.流动性较差；

2.塑料干燥不够，含有水分。

模具：

1.模具排气不良；

2.制品设计壁厚变化急剧，各部分冷却速度不同，容易产生气泡。 制品：

壁厚差异大，制品壁厚差异大时，薄壁处熔体流动迟缓，熔体沿厚壁处快速超前，可能对型腔中气体进行包抄，形成气穴。

工艺：

1.塑化过程过快；

2.注射压力过小；

3.注射速度过大；

4.熔体温度过高；

5.模具温度过低。

解决措施：

1.对物料进行充分干燥；

2.改善注射机与模具的排气；

3.为防止物料的热分解而降低熔体温度，同时施加背压，防止空气进入物料中；

4.延长保压时间，提高模具温度；

5.厚度变化较大的成型品，降低注射速度，提高注射压力。

3.11.银纹

银纹也称为银线，银丝，是由于塑料中的空气或湿气挥发，或者有异种塑料混入分解而烧焦，在制品表面形成的喷溅状的痕迹。

当物料未进行充分干燥，吸收潮气，水分在熔体内蒸发成水蒸气。水蒸气在接近前沿时形成气泡，并逐渐膨胀，气泡到前沿时爆裂，并卷到型腔表面，被拉长成银色条纹状，形成制品表面条纹。

形成原因：

材料：

1.原料可能混入水分或异种物料，或者没有进行很好的干燥；

2.物料流动性不好，粘度过高。

模具：

1.模温控制系y漏水；

2.模具表面形成凝Y水，则物料充填入型腔后带来的热量将其蒸发，与熔融的原料融合即形成银纹；

3.模具排气不良；

4.冷料井过小，注射时冷却的原料被带入型腔，一部分会迅速冷却固化成薄层，由于生产初期模具温度较低常会出现此问题；

5.浇口与流道过小或变形，由于充填速度过快，瞬间产生的摩擦可能会使温度急剧上升而造成物料分解。

工艺：

1.熔体温度过高物料分解；

2.注射速度过快，压力过高；

3.保压时间过短；

4.螺杆转速过快，塑化时剪切速率过大；

5.物料停留时间过长造成部分过热分解；

6.模具温度过低；

7.注射时间过长，最先流入型腔内的原料温度较低，由于固化的结果，使挥发成分无法排除，尤其对温度敏感的原料，常会出现这种状况。

解决措施：

1.检查原料是否被其他树脂污染并进行充分的干燥，换料时，把旧料从料筒中完全清除；

2.选择流动性好的物料；

3.减小物料停留时间，降低熔体温度，防止因温度过高造成的物料分解；

4.降低螺杆转速、注射速度和注射压力；

5.增大保压时间；

6.提高模具温度；

7.改善注射机与模具的排气；

8.提高背压；

9.采用多段注射工艺减少银纹

3.12.色差

色差也称变色，光泽不良。

形成原因：

1.原材料及色母不同批次颜色有色差；

2.料筒内或者模具结构存在物料死角；

3.料筒加热圈或者加热控制部分发生故障，造成料筒温度剧烈变化从而产生色差；

4.模温过低,由于不同的浇口在模具中充填的区域大小有很大差异，导致来自不同浇口的熔体相遇时，熔体流动的速度差异较大，这时如果模温过低，导致流速慢的熔体前沿降温过大，造成前沿固化层的冷胶过多，固化层被积压或者推拉产生雾痕，导致色差；

5.料筒未完全清理，特别是熔融指数低、粘度大的黑色料会对后期成型的制品产生影响，应用粘度更大的物料彻底清理。

3.13.白化

外力作用是导致塑件表面产生白化的主要原因。多数情况下，产生白化的部位总是位于塑件的顶出部位。另外如果模温过低，而且流经通道很窄，会导致熔体前沿温度下降很快，固化层较厚，该固化层一旦因制件结构发生较大转向，就会受到很大的剪切力，对高温态的固化层进行拉扯，也会导致应力发白。

出现白化后，应降低注射压力，适当增大脱模斜度，特别是在加强筋和凸台附近应防止倒角。脱模机构的顶出装置要设置在塑件壁厚处或适当增加塑件顶出部位的厚度。此外，应提高型腔表面的光洁度，减小脱模应力，必要时可使用少量脱模剂。

3.14.龟裂

龟裂包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成创伤，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。

形成原因：

材料：

1.再生料含量过高，造成制件强度过低；

2.湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂； 3.混合材料之间的相容性不佳。

模具：

1.顶出不平衡，从而导致顶出残余应力集中而开裂；

2.制件过薄，制品结构设计不合理；

3.使用金属嵌件时嵌件与制件收缩率不同将造成内应力加大；

4.主流道设计不合理使得制品粘在定模上；

5.成型过程中使用了过量的脱模剂。

工艺：

1.注射压力过大、速度过快、充料多、注射、保压时间过长，从而造成内应力过大；

2.调节开模速度与压力不合理造成快速强拉制品造成脱模开裂；

3.模具温度低，使得制品脱模困难；

4.料温过高造成分解或熔接痕。

解决措施：

1.成型加工前对物料进行充分的干燥处理；

2.提高熔体温度和模具温度；

3.降低注射压力、注射量；

4.避免塑化阶段因进料不良而卷入空气；

5.适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质；

6.降低注射速度，尤其要减缓通过浇口初期的速度；

7.调节开模速度与压力，避免因快速强拉制品造成的脱模开裂；

8.避免由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂；

9.制品残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。

工艺操作中，应按照减少塑件残余应力的要求来设定工艺参数，特别是在熔料及模具温度较高，熔体流动性能较好的情况下，应尽量降低注射压力。

如果塑件表面已经产生了龟裂，可以考虑采取退火的办法予以消除，退火处理是以低于塑件热变形温度5度左右的温度充分加热塑件1小时左右，然后将其缓慢冷却，最好是将产生龟裂的塑件成型后立即进行退火处理，这有利于完全消除龟裂。然而，在大批量生产中采取退火的方法消除龟裂，实现起来难度较大，一般不宜采用。

此外，由于龟裂的裂痕中留有残余应力，若将产生龟裂缺陷的塑件进行喷涂加工时，涂料中的熔剂很容易使裂痕处溶裂并发展成为裂纹，在这种情况下，应特别注意选用不会发生熔裂的涂料和稀释剂。

3.15.表面浮纤

纤维增强制品浮纤现象比较常见，浮纤现象是玻纤外露造成的，白色的玻纤在塑料熔体充模流动过程中浮露于外表，待冷凝成型后便在塑料件表面形成放射状的白色痕迹，当塑料件为黑色时会因色泽的差异加大而更加明显。

浮纤的形成原因主要有以下几个方面：

1.在塑料熔体流动过程中,由于玻纤与树脂的流动性有差异,而且密度也不同,使两者具有分离的趋势,密度小的玻纤浮向表面,密度大的树脂沉入内里,于是形成了玻纤外露现象；

2.塑料熔体在流动过程中受到螺杆、喷嘴、流道及浇口的摩擦剪切作用,会造成局部粘度差异,同时又会破坏玻纤表面的界面层,熔体粘度愈小,界面层受损愈严重,玻纤与树脂之间的粘结力也愈小,当粘结力小到一定程度时,玻纤便会摆脱树脂基体的束缚,逐渐向表面累积而外露；

3.塑料熔体注入型腔时会形成“喷泉”效应,即玻纤会由内部向外表流动,与型腔表面接触,由于模具型腔表面温度较低,质量轻、冷凝快的玻纤被瞬间冻结,若不能及时被熔体充分包围,就会外露而形成浮纤；

如何维持玻纤与树脂在成型过程中具有稳定的相容性是改善浮纤现象的关键,而玻纤与树脂稳定的相容性可以通过强化其界面强度和保持玻纤均匀的分散性来实现。生产中无论是采用加入添加剂还是采用合理设计模具结构、优化成型工艺条件的措施,都是基于这个原理。

改善浮纤现象的措施：

1.在材料中加入增容剂、分散剂、润滑剂和防玻纤外露剂等添加剂来改进玻纤和树脂之间的界面相容性,提高分散相和连续相的均匀性,增加界面粘结强度,减少玻纤与树脂的分离,从而改善浮纤现象。其中有的添加剂使用效果较好,但是大多价格不菲,不仅增加了生产成本,而且对材料的力学性能也会有影响；

2.加入短纤或空心玻璃微珠,利用小尺寸的短纤或空心玻璃微珠具有较好流动性和分散性、与树脂之间易于形成稳定界面相容性的特点,实现改善浮纤的目的,尤其是空心玻璃微珠还能降低收缩变形率,避免制品后翘曲,增加材料的硬度和弹性模量,并且价格较低,但不足之处是使材料的冲击性能下降；

3.合理设计模具结构，以玻纤增强PA66为例：针对玻纤增强PA66流动性差,而且玻纤与PA66两种组分流动性不一致的特性,应使其流动距离不能过长,熔体须快速充填型腔,以保证玻纤均匀分散,不发生淤积分层而形成浮纤。因此浇注系统设计的基本原则是流道截面宜大,流程宜平直而短。

应采用粗短的主流道、分流道和粗大浇口,浇口可以是薄片式、扇形及环形,亦可采用多浇口形式,以使料流混乱、玻纤扩散并减小取向性。而且要求有良好的排气功能,能及时排出因玻纤表面处理剂挥发产生的气体,以免造成熔接不良、缺料及烧伤等缺陷；

4.优化工艺条件

(a)提高料筒温度,可使熔体粘度降低,改善流动性,避免填充及熔接不良,而且有利于加大玻纤分散性和减小取向性,获得较低的制品表面粗糙度，但要避免温度过高导致物料氧化和降解；

(b)提高模具温度，有利于提高熔体充模性能、增加熔接痕强度、改善制品表面粗糙度、减小取向和变形。但模具温度愈高,冷却时间愈久,成型周期延长,生产率降低,而且成型收缩率加大,目前有采用变模温技术实现高模温和快速冷却，如采用蒸汽无痕高光注塑技术可有效消除浮纤现象；

(c)适当提高注射压力，较高的注射压力有利于充填,提高玻纤分散性,降低制品收缩率,但会增加剪切应力和取向,容易造成翘曲变形、脱模困难甚至导致溢边问题,因此欲改善浮纤现象,应在稍高于非增强塑料注塑压力的基础上适当加大；

(d)通常稍高的背压有助于改善浮纤现象。但过高的背压会对长玻纤产生较大的剪切作用,使熔体易于因过热而降解,导致变色及力学性能变差,因此将背压设置得比非增强塑料略高些即可；

(e)采用较快的注射速度，可使玻纤增强塑料快速充满模腔,玻纤沿流动方向作快速轴向运动,有利于增加玻纤的分散性、减小取向性、提高熔接痕强度和降低制品的表面粗糙度,但要注意避免发生喷射；

(f)降低螺杆转速，以避免摩擦剪切力过大而对玻纤造成伤害,破坏玻纤表面状态,降低玻纤与树脂之间的粘结强度,加剧浮纤现象,特别是当玻纤较长时,会因部分玻纤断裂而出现长短不均现象,造成塑料件各处强度不等、力学性能不稳定。

3.16.翘曲变形

翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状。由于成型塑件的冷却阶段收缩不均匀，或脱模阶段受到外力作用而造成的。

形成原因：

材料：

物料收缩率大。

制品：

1.制品结构不对称导致不同收缩；

2.制品壁厚不均匀；

3.长条形结构翘曲更明显。

模具：

1.浇口位置不当或数量不足；

2.设计的制品壁厚不均，变化突然或壁厚过小；

3.制品结构设计不当，制品各部分冷却速度不均匀，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的物料冷却较快，粘度增大引起翘曲；

4.制品两侧，型腔与型芯间温度差异较大；

5.模具冷却水路位置分配不均匀，没有对温度很好的控制。

工艺：

1.料筒温度、熔体温度过高；

2.注射压力过高或注射速度过大；

3.保压时间过长或冷却时间过短，尚未进行充分冷却就进行顶出，由于顶杆对表面施加压力造成翘曲变形。

解决措施：

1.尽量使制品壁厚均匀；

2.降低注射压力、注射速度，减小残余应力导致的变形；

3.降低熔体温度和模具温度，这里要特别指出制品的翘曲与过量收缩对熔体和模具温度来说是一对矛盾。熔体温度高，则制品收缩小，但翘曲大，反之则制品收缩大、翘曲小；模具温度高，制品收缩小，但翘曲大，反之制品收缩大、翘曲小。因此，必须视制品结构不同解决其主要矛盾；

3.合理布置顶出位置或者增加顶杆数量；

4.调整冷却方法或延长冷却时间。

3.17.脆化

塑料制品变脆之后更容易发生断裂，影响使用，另外由于温度，酸碱度，阳光等外界条件也会引起塑料制品变硬老化。

形成原因：

材料：

1.原料混有其它杂质或掺杂了不适当的或过量的溶剂或其它添加剂；

2.物料未干燥，有些塑料如ABS等，在受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反应，使制件发生大的应变；

3.塑料再生次数过多或再生料含量过高； 4.塑料本身质量不佳，例如分子量分布大，含有刚性分子链等不均匀结构的成分占有量过大。

模具：

1.制品设计过薄或镂空过多；

2.分流道、浇口过小；

3.模具结构不良造成注塑周期反常；

4.制品带有容易出现应力开裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位；

5.制品使用金属嵌件，像聚苯乙烯这类脆性的冷热比容大的塑料，不能加入嵌件注塑。

工艺：

1.料筒、喷嘴温度低；

2.注射速度、压力过小；

3.模具温度过高，脱模困难；模温过低，塑料过早冷却，熔接缝融合不良，容易开裂，特别是高熔点塑料如聚碳酸酯等更是如此；

4.螺杆预塑背压、转速过高造成物料降解；

5.残余应力过大或熔接痕造成强度下降。

解决措施：

1.尽量不使用脆性物料，或使用共混改性材料；

2.提高熔体温度，但如果物料容易降解，则考虑降低其温度；

3.提高注射速度、注射压力；

4.延长注射时间、全压时间；

5.调整模具温度到合适的值。模具温度过高，脱模困难；模温过低，则塑料过早冷却，熔接痕融合不良，容易开裂；

6.减少或消除并合线，提高熔接线区域的质量；

7.降低预塑背压、螺杆转速，以防止物料因剪切过热而降解界条件也会引起塑料制品变硬老化。

3.18.残余应力

残余应力除了会影响塑件尺寸精度与多材料组装性要求，此外残余应力会造成光学特性的改变，对于后续加工，如涂饰、电镀等造成严重影响。

采用应力偏光仪可以检测塑料制品的内应力分布，应力偏光仪利用塑料受应力作用下的光弹特性来观测材料的双折射率变化情况，通过所显示条纹形式及色彩，可以观测到塑件内部的残留应力大小。条纹密度越高的部位，残留应力越高。

残余应力产生原因：

1.树脂温度较低时其熔融粘度变大，流动性较差从而产生较大的应力；

2.模温较低导致残余应力；

3.注射和保压时间过长；

4.顶出不平衡导致残余应力；

5.金属嵌件导致残余应力。主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。

3.19.尺寸不稳定

尺寸不稳定是指在相同的注射成型机和成型工艺条件下，每一批成型制品之间或每模生产的制品各型腔成型品之间，塑件尺寸发生变化。

形成原因

材料：

1.换批生产时，树脂性能有变化；

2.含湿量较大；

3.更换助剂对收缩律有影响。

模具：

1.流道不平衡；

2.模具的设计尺寸不恰当。 注塑机：

1.加料系统不稳定；

2.背压不稳或控温不稳；

3.注射机的电气、液压系统不稳定；

4.推杆变形或磨损，顶出时变形；

5.螺杆转速不稳定。

工艺：

1.料筒和喷嘴的温度太高；

2.注射压力太小；

3.充模和保压的时间不够，充填不足；

4.模具温度不均匀或冷却回路不当导致模温控制不合理；

5.操作造成的注射周期性反常，成型条件设定不当。

解决措施：

1.充分的干燥物料；

2.设定适当的螺杆计量行程与注射行程、螺杆转速与背压；

3.降低熔体的温度；

4.提高注射压力和保压压力；

5.延长充模和保压时间；

6.控制并保持模具温度均匀；

7.避免操作造成的周期性反常。

3.20.超重欠注

大批量生产塑料制品时，如果制品反复出现超重欠重，就会导致次品增多，制品重量重复精度下降。

制品的重复精度主要与注射机的整体性能有关，如果制品的精度要求较高，应选择较高精度的注射机。

4.结语综上所述，注塑制品在生产过程中产生的缺陷是多种多样的，只有找到缺陷产生的原因，并实施各种不同的解决方法，才能生产出合格的制品，也才能使塑料制品的应用更为广泛。

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