1，缩水（表面凹陷）

2，料花

3，变形

4，披锋

5，顶白

6，划伤

7，胶丝

8，结合线

9，缺胶

10，色差

11，水口未削平

12，水口削缺

13，脏污

14，油污

二，注塑模具的构造

1，首先看一下模具合模的简易图和模具详细的分解图。

（图1）

（图2）

注塑成型的简单原理就是 ：前模（浅蓝色部分）和后模（深蓝色部分）合在一起后会得到一个腔体，然后将塑胶注射到这个腔体里面，保压冷却后就可以得到相应的壳体。如图1所示，黄色部分就是注射后能得到的壳体形状。

2，注塑的简单过程：烤料---合模----注射-----保压----松退---冷却---顶出

三，素材不良的原因

1，烤料的时候如果时间过长或者温度过高，就会导致素材产生色差（尤其是白色），其他还会导致色差的原因有：色粉不对（原料的本色+色粉就能配出想要的素材色），素材造型不一样，参加了回料或者其他不同牌号的原料等。

2，保压压力太小，有的地方打不饱满，就会出现缩水、缺胶等故障。缩水容易在壁厚不均匀的地方产生，缺胶容易在离进浇口远的地方。缩水还有可能是设计上的缺陷导致的。（进浇口是塑胶注射的入口，有单点进胶和多点进胶，特殊点的如牛角进胶。进浇口也叫水口）

3，保压压力太大，边缘地带会产生披锋，尤其是分型面和孔径处。披锋还有可能是模具上有缝隙。

4，保压时间不够或者冷却液循环出了问题，顶针处会出现顶白或者顶高的不良。

5，进浇口温度过高或者掺杂了回料（二次回收的原料），那么就会产生料花，尤其是在进浇口的附近。

6，多点进胶在塑胶结合溶结的地方可能会产生一条线，叫结合线。这个可以通过后期打磨处理。

7，原料里面有杂质和脏污最后会出现在素材上，最常见的是黑点。

8，顶出的时候，如果斜顶走的不顺利，可能会拉完结构，产生变形。

9，顶出后的素材首先需要修剪水口，会产生水口未削平，水口削坏的不良。

10，在削水口和披锋的时候容易削出胶丝附着在壳体边缘。

11，模具没清洗干净，在素材上有可能出现大面积的油污。

12，素材在包装，脱模，顶出等过程中，容易产生粘模，划伤等不良。

四、模具其他知识点

1，图2，前模可以拆分成模架和模仁（模芯），模架负责固定，模仁负责腔体造型。

2，后模除了模架和模仁还有顶针板。顶针板上有顶针，主要是开模后把壳体顶出。

3，前模也叫母模，在注塑过程中保持固定。后模也叫公模，在注塑过程中负责行程。

4，模仁由铜公采用电火花放电的形式加工而成，铜公由CNC加工产生。

5，为了保持注塑过程中的温度恒定，可以设计热流道。如果没有热流道可以增加一台模温箱

五、斜顶和滑块的区别

为了解决倒扣，将模具的垂直运动，转向变成水平运动。

（图3）

（图4）

图3是斜顶的构造，图4是滑块的构造。区别在于：斜顶的是随着顶针板一起运动的，所以它的行程受顶针板限位块的影响，图3所示的，斜顶的水平行程L=EJH*tanθ。滑块是在开模的时候跟着模架一起运动的，所以他的行程收到滑块本身的限位槽的影响。

另外，斜顶和滑块都是相对壳体的水平运动，因此在设计的时候，这部分倒扣尽量设计成水平的造型。

六，插穿与碰穿，相间

插穿:模仁的一部分插入型腔的一部分的深度，让塑胶填充不了这部分，使其穿掉。（图5右边部分）

碰穿:模仁的一面平行的碰到型腔的一面，让塑胶填充不了这部分，使其穿掉。（图5左边部分）

相间：在模仁上镶一小块，让塑胶填充不了这部分。

（图5）