一
■产品信息：
品名：控制面 材料：ABS（MD白） 尺寸规格：74mmx229mmx13.6mm
模穴数:1 X 1 制品重量:232.6g
二
■注塑工艺:
注塑机吨位：200T ， 螺杆直径:A型Φ46mm ， 炮筒温度200℃-235℃， 模温设定：后模机水30℃，前模65℃
成型周期：42.6″， 使用5段射速及2段保压
三
■产品后加工:
注塑产品三板模，点浇口，啤塑出来加工平水口，使用保护膜包覆光面，装胶箱。
四
■产品品质要求:
产品为外观功能件，不可刮花、料花、欠注、混色、披锋等缺陷，尺寸必须在图纸范围内。
五
■品质不良信息：
产品生产中不规则的出现有黄色条纹，在产品表面，品质判定为混色异常，产品不可接受。
六
■案例改善过程信息：
1、 材料混色、黄纹不良原因分析:
a) 料筒温度设定过高，材料烧黄导致；
b) 料管温度失控，温度偏差导致；
c) 熔胶参数设置不当，塑胶剪切摩擦力太大，过大的剪切力造成温度偏高；
d) 射嘴或者流道中存在有残胶死角；
2、 改善对策过程：
a) 参考材料物性表，适当降低料管温度，以实际空射材料判断实际熔融情况，在原来基础上调低15℃料温；
b) 实际检查发现射嘴和法兰之间有轻微漏胶，胶块包覆倒感温线，导致射嘴温度不准；
c) 适当降低背压和熔胶参数，降低剪切应力；
d) 使用清机材料清理炮筒，消除炮筒污染源；
e) 重新拆下射嘴清理，清理干净射嘴死角包括射嘴与法兰面的残胶。
3、改善后成果展现：
经过上述几个方面的改善，产品品质合格，连续生产4小时都没有再发生混色和黄纹不良出现，异常彻底解决。
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