一
呈现问题：塑胶呈波浪
原因：
因浇口或其它部分狭窄，熔态塑料推动固化塑件前移时，表面产生波纹。
解决方法：
1.增加注直径
2.提高注咀及模具温度
3.提高料筒高度
4.加快注塑速度
5.减慢注料速度
6.更改模具冷却水进口位，使其远离浇口
7.扩大浇口。
二
呈现问题：塑件呈银纹形。
原因：
因塑料含水份，混料不均匀，注塑时夹气，添加剂或脱模剂过多。
解决方法：
1.加强回压
2.减慢注速
3.清理料筒
4.提高模温
5.改浇口位置
6.扩大流道及浇口
7.烘料
8.料门中安装红外线灯。
三
呈现问题：塑胶接口不良。
原因：
因塑料温度太低，不能熔化，或因气体排泄不足导致两股以上分流混合而产生发状细线或气泡。
解决方法：
1.提高料温
2.提高注温
3.增加注速
4.接缝线外设冷料池
5.设放气口
6.改变浇口位或浇口
7.不要用脱模剂
8.转用易流动的低粘度类原料。
四
呈现问题：塑件呈现空洞。
原因：
因塑料在熔料固化期间表面接触低温模壁，收缩集中于厚壁段而造成空洞，或因夹气做成空洞。
解决方法：
1.提高注压（及二次压力）
2.延长注时
3.降低料筒固化温度
4.消减模壁厚度至6mm以下，必要时设置等壁厚助线，及去除多余壁厚
5.扩大浇口
6.缩短流道
7.调匀模温
8.更改浇口位置，排除夹气。
五
呈现问题：塑件欠注或缺料。
原因：
因机械注塑及塑化性能不足，料流不良，浇口截面太细，模壁太薄或泄气不良。
解决方法：
1.增加注料速率，如仍不足，则需换重型机械
2.装防漏注阀式螺杆
3.提高注压
4.提高料筒、注咀固化及模具温度
5.查电热线是否断线
6.查注咀是否堵塞，增加循环速度
7.提高模具放气能力
8.加大浇口截面
9.增加产品壁厚
10.加设助线，改造料流
11.选用低粘度原料
12.加润滑剂。
六
呈现问题：合模边挤出塑料。
原因：
因料温及注压过高，或锁模力不足。
解决方法：
1.降低注压及筒固化温度
2.缩短注时
3.减少注料速度
4.改用高锁模力机
5.改造合模表面紧配合及清理合模表面
6.转用低粘度料。
七
呈现问题：塑件表面呈凹痕。
原因：
因塑件表面误时冷却，因其表面凹痕。
解决方法：
.增加注料速率
2.提高模槽内压（二次压力）
3.降低筒料固化温度
4.提高注塑流量
5.增加注速
6.延长注时
7.使模具温度均匀
8.更改浇口位置
9.扩大浇口
10.缩短模具流道。
八
呈现问题：塑件呈扭曲变形。
原因：
因注塑残余应力松弛导致塑件变形扭曲。
解决方法：
1.降低注压
2.降低筒料固化温度
3.延长冷却时间
4.调匀料件壁厚及调匀脱模锁动作
5.添设脱模锁
6.改变浇口位置
7.调匀模温。
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