改性塑料注塑件在冷却过程中，由于外层紧靠型腔的地方先行冷却固化，内部或壁厚的部位后冷却固化，使得在塑件收缩时，内外的收缩速度不一致，导致外层的塑料发生塑性变形，也就是说，外层朝里陷下去而形成凹陷。凹陷多发生在塑件壁厚最大的地方或是壁厚急剧改变的地方。其具体分析如下。
（1）供料不足。
螺杆或柱塞磨损严重，注射及保压时熔料发生漏流，降低了充模压力和料量，造成熔料不足。
（2）喷嘴孔太大或太小。
太小则容易堵塞进料通道，太大则将使射力小，充模发生困难。
二模具方面：
（1）浇口太小或流道过狭或过浅，流道效率低、阻力大，熔料过早冷却
浇口也不能过大，否则失去了剪切速率，料的黏度高，同样不能使制品饱满。浇口应开设在制品的厚壁部位。流道中开设必要的有足够容量的冷料井可以排除冷料进入型腔使充模持续进行。
点浇口、针状浇口的浇口长度一定要控制在1mm以下，否则塑料在浇口凝固快，影响压力传递；必要时可增加点浇口数目或浇口位置以满足实际需要；当流道长而厚时，应在流道边缘设置排气沟槽，减少空气对料流的阻挡作用。
（2）多浇口模具要调整各浇口的充模速度，最好对称开设浇口。
（3）模具的关键部位应有效地设置冷却水道，保证模具的冷却对消除或减少收缩起着很好的效果。
（4）整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高压、高速、低黏度熔料的充模。
（5）若模具的冷却系统设计不良，冷却不均衡或冷却不足，很易产生收缩凹陷。对此，必须重视冷却系统的设计和制造，对于产生凹陷的部位应强化冷却。
（6）厚壁塑件是容易产生凹陷的，为减少凹陷的产生，应优先采用翼式浇口。这种浇口是在塑件上附设一个翼形体，再将浇口设置在翼上，由此将塑件的凹陷缺陷转移到翼上，待塑件成型后再将该翼去除。
（1）增加注射压力，保压压力，延长注射时间。
对于流动性大的塑料，高压会产生飞边引起塌坑应适当降低料温，降低机筒前段和喷嘴温度，使进入型腔的熔料容积变化减少，容易冷固；对于高黏度塑料，应提高机筒温度，使充模容易。收缩发生在浇口区域时应延长保压时间。
（2）提高注射速度可以较方便地使制件充满并消除大部分的收缩。
（3）薄壁制件应提高模具温度，保证料流顺畅；厚壁制件应减低模温以加速表皮的固化定型。
（4）延长制件在模内冷却停留时间，保持均匀的生产周期，增加背压，螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象。
（5）低精度制品应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓又不影响使用。
（1）如树脂的收缩率太大，在成型塑件后各部位的收缩情况差异较大，导致产生凹陷。对此，应尽量选用低收缩率的树脂为原料。
（2）如果熔体中加入的润滑剂太少，熔体的流动性就会不好，易于引起塑件表面出现凹陷。对此，应该适当添加润滑剂的用量。
（3）若原料中含水量过多或可挥发成分过多，受热后产生的过量气体使熔体难以顺利充模，从而导致凹陷的产生。对此，应对原料充分干燥。
制品设计应使壁厚均匀，尽量避免壁厚的变化，像聚丙烯这类收缩很大的塑料，当厚度变化超出50%时，最好用筋条代替加厚的部位。
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