之前那个是凸起的logo，前一段时间又搞了个凹陷下去的logo，放到论坛去讨论。本以为这个应该很好就下结论了，而大家的建议确实让我....
把和别人讨论的有意义的问答摘录下来如下：
题目：如下图：一个显示器后壳产品，在天侧大面上有镜面的logo，很不幸，在字体上有冲痕如红色圆圈处，很明显，料流从下往上流动的（流动方向这里就不要讨论了）
整体肉厚1.8mm，logo凹陷0.5mm，拔模斜度8度，细看看不太清楚
普通ABS原料
适当加大模温，多级段工艺调整。
回：嗯，确实壁厚不均引起，你的方法不错，此处需要找准位置提前降速
答复2：凹字在里面产生，凸子在大平面产生。模具上调整壁厚，加局部温度的控制。做上排气。
回：我们一般是会在logo处有一组单独水路，主要是控制镜面的亮度，因为是困气造成，我们有时也会在公模对应处割排气入子（母模是不允许割的），也会有些改善，就像用多级速度工艺一样，但不能改善所有的，或者冲痕还是留有一点，不能完全改好！
这个冲痕的形成和浇口位置、logo位置都有较大关系，所以10套模具总有2、3套很难改善到客户满意，当然，那是3年前了，现在已经有成熟的改善方法了模具上调整肉厚，可以给出个图示吗？需要具体的方法！
答复3：以前遇到这样问题要求客户将深度改浅，呵呵，字体深比较难处理
回：以前实在搞不好的时候，就建议客户把logo深度改为0.3mm，也会好很多
虽然改好了，但是客户（画ID的很不爽，说人家凹陷0.7mm都没事，就你们公司事多）很不满意
字体深确实难以处理，但0.5mm以内基本可以搞定，0.7mm有较大把握（就做过2、3个机种，没有大量案例证明），1.0mm没有把握（主要是没做过，没有实际经验...）
答复4：那就把LOGO后面加块胶（均匀肉厚），弧面过渡
回：这种方法我们最开始经常用，认为做均匀肉厚应该会好很多，料也会流动更顺畅些....
可能各种因素（机台不同、logo位置不同。。。）有一个产品采用这种方法改好了,我们以为找到了方法，结果后续新的机种再用此法又不管用了....嘿嘿....
回：温习一下原理：由于此处肉厚有断差，有折角，塑胶流动波前到此处会有拐弯，这样会把部分气体包在断差的角落里，然后后面的塑胶继续推动就形成了冲痕这种不良现象排气和冷却是模具的任督二脉，很多塑料产品的品质都和这两样有重大关系，把这两个打通了，模具的经络就通了。
实际上冲痕就和排气有较大关系， 充填速度慢了，冲痕会有明显改善，至少会变小一些。而公模加排气也是可以改善一些，但，实际上类似这个案例，不需要增加排气，只需要在公模做一些小小的改 动就可以解决了
偷肉多少是根据实际情况而定，一般来讲可以偷多点，有副作用（偷太多会导致此处太薄流不动而导致两边跑胶跑的快产生结合线）了可以现场磨掉一些，当然做多了就知道偷多少了
冲痕的原因和字体深度、大面肉厚、字体位置等都有关系，有的时候B字上也会有，也可采用类似方法改善
结束语：大部分后壳产品上都会有镜面logo，所以这种问题很常见，一般来讲，产品打出来，有50%的没有冲痕，剩下的有30%可以通过成型工艺（模料温、多级工艺）改善好，但成型视窗很小，换个机台又调的很困难，还有20%是怎么调也调不好。所以，剩下的50%，不管工艺好不好调，就采用此法改善，效果是100%的OK（1.0mm以上的深度没有试过）
