缩 水

因塑料冷却硬化而造成收缩凹陷，主要出现在厚壁位置、筋条、机壳、螺母嵌件的背面等处。

塑料在加工的过程中，其状态由玻璃状转变成粘流态，最后又变成玻璃态。伴随着塑料状态的变化，体积也发生变化。熔融时，体积膨胀；冷却时，体积收缩。但塑 料熔体的体积收缩并不一定会导致注塑制品形成收缩凹陷。均匀的体积收缩，导致制品的尺寸发生变化。只有不均匀的体积收缩，才会形成制品的收缩凹陷。

通过对不同形状的塑料制品进行流动分析，塑料熔体在冷却的过程中，通常有如下规律：

1）不同部位的收缩率是不同的。产品的冻结层常常收缩率比较小，而中心部位，常常收缩率比较大。

2）不同部位的温度变化是不同的。冻结层最先冷却（表层），温度降低得最快；中心部位或厚胶位部位最后冷却，温度降低得最慢。

3）不同部位抵抗收缩形变的能力是不同的。制品的角位、筋位等抵抗收缩形变的能力强，而制品的表面常常抵抗收缩形变的能力差。

4）不同部位的密度是不同的。制品收缩最终的结果，各部位的密度是不同的。产品的中心部位或厚胶位部位密度小，而冻结层的密度比较大。

下图5、图6、图7分别是圆柱形制品各部位的收缩率、温度、密度情况图。

下图8、图9、图10是不同制品各部位收缩率、冷却时间、熔融层百分比情况图。

下图11、12是产品收缩凹限的实例图片

从上面不同制品的Moldflow分析可以得出制品产生收缩凹限的原因：制品冷却收缩时，冻结层最先冷却，形成一层硬壳包围在制品的四周，冷却速度快，收 缩量小，密度大；而制品的中心部位或厚胶位部位温度高、冷却速度慢、密度低、收缩量大。因为中心部位或厚胶位部位冷却滞后于冻结层，所以当这些部位冷却收 缩时，已经不能自由地收缩，要受到外围冻结层的制约。当冻结层的厚度大，抵抗形变能力强时，制品的厚胶位部位的收缩力小于冻结层的抗形变力时，就会产生中 空泡；当冻结层的厚度薄，抵抗形变能力差时，制品厚胶位部位收缩力大于制品的抗形变能力时，就将制品表皮向内拉，形成收缩凹限。

塑料制品产生收缩凹限的原因是多方面的，解决的方案各不相同。

一、选择收缩率小的塑料原料。

同种性质的原料，不同牌号的收缩率不同，要尽可能选择收缩率小的原料来注塑生产。结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩厉害。

二、加强对塑料熔体的压缩与补缩，增加模腔的进料量，减小熔体的收缩率。

1）增加注塑速度、注塑压力、注塑时间将更多的塑料熔体压缩到注塑模腔中。

2）增加熔胶背压，使熔融的胶体受到预压缩，有利于减少熔体的收缩率。

3）在制品厚胶位的地方增加浇口，可以加强这些部位的压缩与补缩，对解决制品的收缩凹陷有很好的帮助。

4）加工温度的变化对解决制品的收缩凹陷有相互矛盾的作用。温度的升高，有增加熔体收缩率，加大收缩凹陷的趋势。但温度的升高，又有降低熔体粘度，减少充胶阻力，便于熔体的压缩与补缩，减小收缩凹陷的趋势。

模具温度的变化，对收缩凹陷的影响也是相互矛盾的。模温高，有利于熔体的流动，有利于压缩与补缩；但模温高，模腔尺寸大，熔体温度高，制品的收缩率增大。

在实践中，可以通过调节注塑加工温度和模具温度的方法，来判定温度的升降对收缩凹陷的作用效果，并采取合理的措施来减少收缩凹陷的形成。调节温度时，温度的变化幅度大些，效果会更明显。

三、调节模具温度，改变制品表层的抗形变能力，改变凹陷产生的方向，使凹陷尽可能产生在制品的反面。

模具的冷却状况不同，制品的冻结层的厚度就不同。冻结层的厚度不同，抵抗收缩变形的能力就不同。有时将前模温度调低，后模温度调高，让产品外观面冻结层变 厚，反面冻结层厚度变薄，厚胶位部位收缩时，就将制品反面拉凹，而外观面不产生凹陷，不影响制品的外观。这种方法对解决凹陷也非常有用，但因很多的技术人 员对注塑凹陷产生的原因不太清楚，不知道改变冻结层的厚度能改变收缩凹陷的方向，而很少被采用。

四、改变制品结构设计。改变制品的结构设计，使制品尽可能壁厚一致。对已经制作完成的模具，可与制品结构设计师商讨，对制品局部进行减胶的方法来解决。