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专注注塑工厂降本增效改善：杨建宏
注塑生产中往往存在这样的现象，上次生产很顺利的模具，这次生产不顺利，或者不能顺利开机生产或者生产后不稳定。而其中一个重要原因是机器换了。
注塑工厂的生产
一些排配人员由于经验不足或工厂系统支持力度大，在考虑机器和模具匹配时，只是简单考虑机器吨位和容模尺寸而排配，往往酿成大错。
模具对机器的要求方面很多。
1.单纯一个螺杆，机器的螺杆就有10多类，PET螺杆与PC的就不同，通用的做PVC就很困难，这方面要特别注意。
2.机器的计量精度和重复精度及螺杆时间稳定。不同的机器是不同的，这是查表都查不准的，要靠平时的数据积累。
3.机器吨数，容模量，开模行程，机器顶杆与模具的匹配等也是机器的基本参数，要一一对应的。
4.不同的机器，即便是同个品牌同种型号，参数也不能通用，这是事实，这是加工中的误差决定的，必然存在。
所以上次生产是A机器，这次是B机器，对于生产者来说简直是灾难。轻者转模量产时间延迟，严重者无法生产或生产不稳定。
所以注塑生产尽量定模定机。
但生产计划人员往往也有自己的说辞，就是机器不够。
这种情况下的解决措施：
1.机器分类。同型号的机器要分，不同型号的更要分。
2.平时对应的参数记录。
3.模具设计是根本。模具的适用范围越宽越好，最后是参数增减5%生产还稳定就更好了。
4.模具与机器匹配的数据支持。在参数适用范围，转换时间等方面一定要平时多积累数据。
5.生产计划人员要努力减少借口，尽量定模定机，只有想努力，情况终会有改善，因为生产计划一张嘴，生产人员跑断腿，为了生产的顺畅稳定，计划人员做多点努力是值得的。
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