很多企业可能会遇到这样的情况，由于设备更新，在没有淘汰落后设备之前，会存在多个设备都可能加工同一种产品的问题，由于设备的型号和性能不一样，造成一种产品在不用的设备上加工工时不一样。由此会引发许多问题：
1、标准工时如何给？是指给一个工时么？还是分别给出不用设备加工这个产品的工时？虽然说很多ERP系统支持一个产品有很多个路由(工艺路线)。
2、产品的成本如何定？如何报价？以SAP为例，SAP支持一个产品有多个路由，但是计算成本的时候只用一个路由参与计算。再者，给客户报价的时候采用哪一个标准工时呢？
3、排程。如果只采用一个工时，那么这个工时和单台机器作业的工时肯定有差异的，如果需要准确排程的话，很难做到。例如，某个产品在三种设备生产的时间分别是50秒、60秒、65秒，如果只给出一个工时60秒，那么当某天排程的时候，排到了50秒的设备上去加工，在工时方面就会有10秒的差异，在65秒的设备上加工，也会有5秒的差异。
设备加工和人的操作不一样，人工加工可以通过教育训练来提高熟练度，争取达到比较一致的效率，但是机器设备有一定的限制，要达到一致的加工速度比较困难。可能的方案有：
1、取平均工时。这个没啥说的。
2、取加权工时。这里的权重可以是机器设备的稼动率或者效率(可能是实际效率和额定效率的比)，比如有三台设备的效率分别是90%，80%和75%，那么可以给第一台设备多一些权重，给第三台设备少一些权重。如果是稼动率(可以理解成为机器开动时间)，开动时间越多的设备就赋予大一些的权重。
3、分别建立不同的工时。这个缺点是在每次排程的时候造成不准确。
如此看来，也许下面的方案是比较折中的方案：
建立多种工时，其中除每台设备的加工工时外，还有一个加权工时，在计算成本的时候用加权工时，在排程的时候用各个设备的加工工时，也许会获得比较满意的效果。
