标准工时是IE的看家本领，IE就是从工时研究发展起来的。有人认为做工时很简单，不屑一做，也有人拿了一辈子秒表，做了一辈子工时。那么你真的了解工时了么？在你拿起秒表测量工时之前，你需要更深入的了解工时。
大家都知道，标准工时是在正常的操作条件下o以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间。请注意几个关键字：正常的，标准的作业方法，劳动强度，符合质量。正常的操作条件指的是外部的作业环境要是“正常的”，而不是极端的，比如人在疲劳的情况下的工时就不算标准的工时。标准的作业方法指的是操作动作是标准的，使用的工具或者机器也是标准的。劳动强度和速度指的是劳动的强度和速度要适合多数劳动者。符合质量指的是完成符合质量要求的工作的工时才算标准的工时，从方面说，经过几次返工才完成的工作耗费的工时不算是标准的。除了这几个关键字，还需要特别指出“工作”这个词，很多人认为标准工时就是完成一个产品的工时，其实不然。标准工时只是完成一个工作的工时，并不是一个产品的工时。一个产品可能经过很多个制程，每个制程又有很多个动作组成，可以说一个产品工时就是由一个个工作的标准工时组成的。虽然平常我们常常说产品的标准工时，但是在理论上还是要分清楚。
标准工时通常被用来计算生产一个产品的成本，一直以来都有很多人认为产品的工时就等于生产该产品的人工工时加总。不是的，人工成本固然要计算，机器工时也是要就算在内的。什么是人工工时和机器工时呢？如何取这两种工时呢？请看下面的例子：
假如完成一个加工件需要2个人，加工周期是30秒，其中人工作业时间是20秒，机器作业时间是10秒。机器作业过程中不需要人照看。那么就有人工工时=20*2=40s，机器时间=10s。该加工件的成本=人工时间*人工工费率+机器时间*机器工费率，听起来可能有点不可思议，但是ERP计算成本的原理就是这样的。
借着这个例子，顺便说一下排程工时。标准工时用来排程是很常见的，但是一定要用对。对于上面的例子，如果你是生产计划员，你会用什么数字作为排程的依据呢？很显然，用加工周期作为基础是对的。再看流水线生产的例子，一条流水线的瓶颈时间是1分钟，所有站别的时间总和是10分钟，你会用那一个数字来排程呢？再看一个更蛊惑人心的例子，业界计算SMT时间的方法通常是点数*单点贴片时间，假如点数*单点时间=90s，你用什么数字来排程呢？
既然说到了流水线工时，那么还有一个疑问是必须要澄清的。上面的流水线例子中，假设有12个人作业(假设有12个工位，1各工位1人)，那么完成这个制程的人工工时是多少呢？是1*12=12分钟呢，还是10分钟，即各工位时间的加总？由于线体的不平衡，造成这两个数字不会相等，那么到底采用哪个作为工时呢？这两个工时是由于生产方式不同引起的，想像一下，如果有一个人独立完成工作，那么工时是10分钟没错，流水线由于不平衡出现等待，造成工时增加，这是谁的责任？也许客户会说，线体不平衡是你们造成的，为什么把多出的工时加到我的产品上呢？这个问题暂时没有答案，大家可以讨论。
最后要说到的是直接人工工时和间接人工工时，所谓直接人工工时是指直接使得产品有增值的动作工时，相反，间接工时即是不使得产品直接增值的动作工时。这个问题体现在哪些工时适合用在计算产品的成本。例如：搬运、检验(QC)等岗位的工时能否算入产品的成本？这个问题也是很有争议的，到底类似QC这种工时能不能算进标准工时？以主观的观点来看，是不应该加入的，这些动作不能使得产品增值，客户不能为这部分支付费用。这其实是我个人看法，大家同样可以继续讨论。最后，来看一系列动作，你能区分出增值动作和不增值动作么？
1、将毛坯放进机器，按下开关，机器启动；
2、准备托盘；
3、停止机器，取出加工好的零件；
4、检查零件外形；
5、将零件放进托盘，用油笔在托盘上做记号；
6、托盘放满后，将托盘搬运到指定区域
