锁模力这个参数是注塑生产中的一个基本参数，锁模力大小关系到下列方面：

1.直接影响模具排气与焦烧缺陷

2.直接影响披锋

3.间接影响熔接线

4.对注塑压力速度的影响会涉及几乎所有的缺陷

5.直接影响模具寿命

6.直接影响注塑机锁模系统的耐受性及寿命，方法锁模系统的问题

7.直接影响机器哥林柱的寿命

8.间接影响生产安定化程度

正因为此，注塑厂生产中特别关注锁模力，但大型模具因为在生产后机器变热，模具膨胀会导致锁模力变化增加而不得已要二次调模。

为什么要二次调模呢，上面已经说了，模具膨胀锁模力变化了。

那今天我就量化地试算下模具膨胀多少?

查表知道，铁的线性热膨胀系数是大约1.2*10-5/℃。如果一个模具0.8米厚，常温20度，加热油120度且生产稳定。

1、不是模具浑身都一起受热的，模芯最热，同时模具的垫脚 动模固定板 推板推板固定板温度较低。这部分的温升及膨胀暂时忽略。这部分去掉后，可能膨胀的模具厚度大约是0.5米。

2、这时候其他区域并非都是120度。最热的就是型腔表面附近。我们简化一下，0.5米厚的模具一半靠近中间的(靠近分型面的)取120度，外侧两半取80度(以前生产中实测数据大约如此)

• 下面我们计算膨胀的伸缩量：

1.2*10-5/℃*(250mm*100℃(温度差) 250mm*60℃(温度差))=0.48mm

所以，模具在刚上机常温时候和正常生产时候的厚度差是0.48mm。

• 这里要注意的是，有人喜欢在模具上机器后还没有升温就调模，那厚度差异就是0.48mm，这样的厚度差会导致锁不上模。
• 有人进一步，等模具温度上来了再调模，但这时候只是水路附近的局部(包括型腔面)温度上来了，但模具框架的其他部分温度还没有上来，如果这样的话，第一次调模后，厚度差异会少点，但也要>0.2mm，这样的厚度也会导致锁不上模。
• 为什么呢?

模具起高压前，低压保护的的理想位置在0.05~~0.2mm，所以还是起不了高压，锁不上模具。

当然了，锁不上模具是模具线性膨胀，锁模力增加的最高形式，在此之前，由于锁模力已经增加了，会发生很多潜在的影响，就像文章开头说的那8点一样。

本例中，0.8m厚已经是很大的模具了，一般的小模具不会有这样的形变量，所以一般在生产中，大的模具在生产一段时间，温度稳定了，都要重新调模。

这是个很精细的需要特别关注的工作小环节。幸好，现在技术发到，许多机器已经有了锁模力自动监控及动态的自动调模功能，比如sumitomo,JSW等，这样的机器就不用麻烦人工调了。