我们常用的浇口形式有下列11种。

(1)优点：塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔,因此具有流动阻力小、流程短及补给时间长等特点。这样的浇口有良好的熔体流动状态,熔体从型腔底面中心部位流向分型面,有利于排气;这种浇口形式使注塑制品和浇注系统在分型面上的投影面积最小,模具结构紧凑,注塑机受力均匀。

(2)缺点：进料处有较大的残余应力,容易导 致注塑制品翘曲变形,同时浇口较大,去除浇口痕迹较困难且痕迹较大,影响美观,所以这类浇口多用于注射成型大中型长流程、深型腔、筒形或壳形注塑制品,尤其适合于聚碳酸酯、聚砜等高粘度塑料。另外,这种形式的浇口只适合于单型腔模具。

在设计这类浇口时,为了减小与注塑制品接触处的浇口面积,防止该处产生缩口、变形等缺陷,一方面应尽量选用较小锥度的主流道锥角(为2～4°),另一方面应尽量减小定模板和定模座的厚度。

2. 侧浇口：国外将侧浇口称为标准浇口,见图2。侧浇口一般开设在分型面上,塑料熔体从内侧或外侧充满模具型腔,其截面形状多为矩形(扁槽),改变浇口宽度与厚度可以调节熔体的剪切速率及浇口的冻结时间。这类浇口可根据注塑制品的形状特征选择其位置,加工和修整方便,因此它的应用较广泛。

(1)优点：浇口截面小,能减小浇注系统熔料的消耗量,去除浇口容易,痕迹不明显。适合于各种形状的注塑制品,但对细长桶形注塑制品不宜采用。

(2)缺点：注塑制品和浇口不能自行分离,存在熔接痕,注塑压力损失较大,对深型腔注塑制品的排气不利。

3. 扇形浇口：扇形浇口如图3所示,一般开设在分型面上,从型腔外侧面进料,浇口沿进料方向逐渐加宽,厚度则逐渐减薄。从浇口进入型腔的塑料熔体波前较为平直,可减少翘曲变形,用来成型宽度较大的板状塑料制品颇为适宜。

4. 薄片浇口：又称为平缝式浇口,见图4。浇口的分配流道 与型腔侧边平行,其长度通常大于塑料制品宽度。

(1)优点：塑料熔体通过薄片浇口以较低的速 度均匀地进入型腔,其料流呈平行流动,可避免翘曲变形,常用来成型平直的大面积薄壁塑料制品。

(2)缺点：去除浇口较为困难,从而增加了塑料制品的生产成本。

5. 护耳浇口：护耳浇口(见图5)主要用于高透明的平板形塑料制品及变形要求很小的塑料制品。

(1)优点：护耳浇口是在型腔侧面开设耳槽,熔体通过浇口冲击在耳槽侧面上产生摩擦热,从而 改善了流动性,经调整方向和速度后,在护耳处均匀而平稳地进入型腔,可以避免喷流。

(2)缺点：浇口切除较为困难,浇口痕迹较大。

6. 点浇口：点浇口尤其适用于圆桶形、壳形及盒形塑料制品。对于较大的平板形塑料制品可以设置多个点浇口,以减小翘曲变形;对于薄壁塑料制品,浇口附近的剪切速率过高,残余应力大,容易开裂,可局部增加浇口处的壁厚,如图6所示。

(1)优点：点浇口位置限制小,浇口痕迹小,开模时浇口可自动拉断,有利于自动化操作。

(2)缺点：注塑压力较大,多数情况下必须采用三板模结构,其模具相对较复杂,成型周期较长。

7. 潜伏式浇口

(1)优点：潜伏式浇口(见图7)位置比较灵活,可在塑料制品内外表面进胶。流道开设在分型面上,浇口潜入分型面下,熔料斜向进入型腔。由于在塑料制品和流道分别设置推出机构,开模时浇口自动被切断,流道凝料自动脱落。同时其模具结构较三板模结构简单,大大提高了生产效率并可降低成本。

(2)缺点：对过韧(如PA类)或过脆(如PS 类)的塑料并不适用,前者不易切断,后者易于断裂,容易堵塞浇口。

8. 月亮形浇口：月亮形浇口(见图8)其实是一种圆弧形潜伏式浇口的结构形式,一般用于二板模,采用分型面直接进胶方式,制成两块镶件拼合,其分流道及浇口都设计在镶件上。

(1)优点：可在制品底面进胶,具有点浇口的特点,浇口痕迹小,顶出时能自动拉断,容易实现自动化。如将其顶出销头部做成锥形,在流道设置推出机构,有利于顶出。(2)缺点：形状较复杂,需要用电极加工浇口。

9. 环形浇口

对型腔填充采用圆环形进料形式的浇口称为环形浇口,如图9所示。

(1)优点：进料均匀,圆周上各处流速大致相 同,流动状态好,容易排除型腔中的空气,并可避免熔接痕。由于浇口设计在型芯上,环形浇口主要用于成型圆筒形无底塑料制品。

(2)缺点：浇注系统耗料较多,浇口去除困难,浇口痕迹明显。

10. 伞形浇口：伞形浇口(见图10)是环形浇口的特殊形式,主要应用于质量要求很高的短粗管形塑料制品。

(1)优点：进料均匀,无熔接痕产生,排气良好。

(2)缺点：去除流道必须采用切削加工,增加了成本。

11. 盘形浇口：盘形浇口(见图11)实际上是顶角为180°的伞形浇口,用于内孔较大的圆筒形塑料制品,或具有较大长方形内孔的塑料制品,浇口在整个内孔周边上。

(1)优点：具有伞形浇口的特点,塑料熔体从内孔周边以大致同步的方式注入型腔，型芯受力均匀,可以避免熔接痕,排气顺畅。

(2)缺点：会在塑料制品内缘留下明显的浇口痕迹。

(1) 轴向对称制品：像齿轮、叶片之类的制品在工作中转速较高,表面应光滑平整、无气泡等以保证耐磨性,这类制品要求功能面(一般是侧面)不能有缺陷,底面需要平整,所以这类制品的浇口要尽量小,且要做得隐蔽,故不适合用潜伏式浇口(包括潜顶针)及其它去除浇口困难的形式。最好使用月亮形浇口,或者使用三板模具,设置点浇口以获得良好的流动特性。

(2) 管形制品：应使熔料首先填充一端的圆周,然后再填充管本身的全长部分。这样可使熔料流动前沿避免产生不对称形

状。常用盘形浇口、伞形浇口、环形浇口及潜伏式浇口形式。

(3)杯形制品：像小壳体、电容器杯之类,浇口应设计在底座附近,以避免产生空气穴。一般常用点浇口或潜伏式浇口潜到底座附近。

(4)细长制品：应该沿纵向而不是沿横向,或在中心设置浇口,一般常采用侧浇口、潜伏式浇口及月亮形浇口。

(5)轮辐式或网状制品：采用多点浇口形式。

(6)一体式铰接制品：应使熔接痕远离铰接点。在任何情况下都应避免将熔料停止流动部分设计在铰接点附近,可采用侧浇口或潜伏式浇口。

(7)透明塑料制品：为了避免制品出现蛇纹等缺陷,常使用护耳浇口。

(8)电镀塑料制品：采用侧浇口连同塑料制品一起顶出,在流道上做电镀挂点,电镀完毕即去除浇口。

(9)薄壁制品：点浇口适用于薄壁制品,若以高速注射,可能会出现喷射的情形。将浇口设置在制品最厚部位,且要保持厚度均匀,以免导致变形。

(10)扁平塑料制品：常采用扇形浇口或薄片浇口。这类浇口进料均匀,无熔接痕产生,排气良好。

(11)带金属嵌件的塑料制品：使熔料能够在镶嵌件周围流动,以尽可能减少镶嵌件位置的不准 确性。经常采用侧浇口或者潜伏式浇口。

浇口位置主要是根据制品的几何形状和技术要求,并分析熔体在流道和型腔中的流动状态、填充、补缩及排气等因素后确定的。一般应遵循如下原则:

① 浇口应设在塑料制品断面较厚的部位,使熔料从厚断面流入薄断面以保证充模完全;

② 使熔料充模流程最短,流向变化最小,能量损失最小,以减少压力损失;

③ 有利于排除型腔中的空气;

④ 浇口不宜使熔料直接冲入型腔,否则会产生漩流,在塑料制品上留下螺旋形的痕迹,特别是窄的浇口更容易出现这种缺陷,最好从正对型腔壁或粗大型芯的方位进入,改变流向,以低的流速平稳地充满型腔,可避免熔体破裂现象,消除塑料制品上的熔接痕;

⑤ 应防止在塑料制品表面产生熔接痕,特别是对圆环或圆筒形的塑料制品,应在浇口面的熔料浇合处加开冷料井;

⑥ 带有细长型芯注塑模的浇口位置,应当离成型芯较远,不得使成型芯受料流冲击而变形;

⑦ 大型或扁平塑料制品成型时,为防止翘曲变形和缺料,可采用复式浇口;

⑧ 浇口应尽量开设在不影响塑料制品外观的位置,如边缘、底部;

⑨ 设计多型腔注塑模时,结合流道的平衡来考虑浇口的平衡,尽量做到熔料 同时均匀地充满各型腔。