本节我们讨论注塑成型厂模修人力减少的方法。

编者说：这是<精兵>系列的最后一篇了，希望大家细细品读，作者尽可能的在文中增加点趣味性，也希望从实例中大家能举一反三，有所收获。如果还有意犹未尽，我们可在微信群继续交流哦~~

模修人员是注塑厂的标配人员。再小的厂哪怕只有10台注塑机都会有模修人员。

大家印象中呢，模具是铁，是铁就一定会出毛病，所以模具一定会出毛病，所以一定要模修人员。但问题是模具的维修次数可以大大缩短，维修费用可以大大减少。

从理想上说，一个模具设计寿命30万啤，5万啤大保养一次。在生命周期内除了易损件的弹簧顶针胶圈等，其他的不换的。但实际上一般模具都是修了又修，甚至一套量产模具一个月2,3次是正常的。

同时，模具维修的次数多数是不应该的，都是保养的原因和生产过程控制的原因。下图是前几天我给一家客户辅导过程中的模具维修履历的分析。

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能看出来，模具维修其实极少数是出自模具自身的原因。

好，下面来说模具维修人员减少的办法：

加强科学注塑知识培训，尽量在生产中不伤害模具。低压保护设置、合模速度、锁模力、注射速度、保压压力、模温等参数不当等都会极大的损坏模具，这是万万要注意的呀。

2. 生产控制。类似表中热流道塞铁及PIN针卡坏模具的事要尽量避免

3. 胎里的毛病要避免。模具的设计和制造过程就是“怀胎”，这时候的毛病不能有，否则维修是避免不了的。比如模具7大系统的设计，材质等就不一一说了。我用过最好的模具是当时在伟创力时候给duracell电池做电池盖的模具，据说已经做了2000多万啤，6秒周期，还不用怎么修，哎。。。

4. 模具保养。平时生产中的一级二级保养和模修部门的三级保养要扎实到位，什么拉丝灰尘披锋要避免，弹簧断/顶针卡/铲鸡起刺等都要避免。

5. 易损件的标准化及库存。顶针/弹簧/司筒/导柱/导套等要尽量统一规格，备库存。

6. 作业流程规范化。

7. 人员培训及绩效考核。

做好了上述7点，模具的维修事故可以普遍降低5成，人也就降低5成。

这是<精兵>系列的最后一篇了，希望大家能举一反三，有所收获。