二、电木注塑工艺

1、电木注塑工艺要点概述。

a、电木粉在预热后的料筒种为粘度最低的熔料状态

b、因电木粉中含有40%的填料，注塑阻力很大，故应施加较大的注塑压力

c、预塑前无需且不能对电木粉进行烘干

d、注塑过程中因为电木的固化过程伴随着水汽和化学气体的产生，模具应开设排气槽，甚至应增加开模排气工序。

e、塑化条件：背压，螺杆转速，料温

2、背压大，可使熔料充分塑化，塑化均匀，但易使熔料因为温度过高而提前固化失去流动性，无法注塑；背压小，熔料塑化不充分，熔料流动性差，无法充型。应根据原料实际状况和螺杆料筒的磨损状况，调设适当的背压。

3、螺杆转速越大，塑化时间越短，熔料无法充分塑化；螺杆转速越小，塑化时摩擦越厉害，使得熔料温度过高而提前固化，产生气体，影响充型还会对螺杆料筒造成腐蚀，磨损加剧。

4、料温过高，熔料在螺杆的剪切下迅速固化，使螺杆料筒磨损加剧，更无法注射，堵塞射咀；料温过低，熔料塑化不充分，注射缓慢，无法充满型腔，熔接痕明显。一般，料温应控制在70～90℃之间，如原料PF-161J料温应在72～78℃为宜。

三、充模条件：射胶速度，射胶压力，保压时间

1、射胶速度太快，熔料与模具产生的摩擦热越大，使熔料局部过早固化，甚至烧焦，同时固化产生的水汽和气体无法排干净，产生粉刺状气孔或者缺胶；射胶速度太忙，容易产生流痕和熔接痕。

2、射胶压力太大，使熔胶塑型良好，机械性能良好，但增加了塑件的内应力，使毛边变厚变大（毛边以能被日光穿透为宜）；射胶压力太小，制品容易缺胶，多次缺胶容易导致模具粘料发黑，使产品表面失去光泽发白。

3、保压时间越长，塑件的重量越大，塑件越密实，但保压时间太长会造成脱模困难，保压时间超过25秒后，塑件重量将不再增加；保压时间越短，收缩率增加，保压时间过短时，生产周期变短，过早脱模将造成粘模和变形。

四、固化成型条件：模具温度，冷却时间

1、模具温度越高，模具成型周期越短，提高了生产效率，但模温过高时，电木粉容易烧焦，出现针孔，还使得充入的熔料快速固化而来不及将产生的气体完全排出而造成困气，烧黄模具，产生粘模，发白等缺陷；模温过低，熔胶前锋流动性变差，无法充满型芯，更使得熔料固化结合不紧密，机械强度差，光泽度差。若冷却时间不变，脱模时容易粘模或产生气泡。

2、冷却时间，模具温度高，冷却时间可在保证塑件尺寸在公差范围内的条件下适当减少；塑件壁厚越大，冷却时间就要相应的增加。

脱模后退火处理：自然冷却

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