一

呈现问题：塑胶呈波浪

原因：

因浇口或其它部分狭窄，熔态塑料推动固化塑件前移时，表面产生波纹。

解决方法：

1.增加注直径

2.提高注咀及模具温度

3.提高料筒高度

4.加快注塑速度

5.减慢注料速度

6.更改模具冷却水进口位，使其远离浇口

7.扩大浇口。

二

呈现问题：塑件呈银纹形。

原因：

因塑料含水份，混料不均匀，注塑时夹气，添加剂或脱模剂过多。

解决方法：

1.加强回压

2.减慢注速

3.清理料筒

4.提高模温

5.改浇口位置

6.扩大流道及浇口

7.烘料

8.料门中安装红外线灯。

三

呈现问题：塑胶接口不良。

原因：

因塑料温度太低，不能熔化，或因气体排泄不足导致两股以上分流混合而产生发状细线或气泡。

解决方法：

1.提高料温

2.提高注温

3.增加注速

4.接缝线外设冷料池

5.设放气口

6.改变浇口位或浇口

7.不要用脱模剂

8.转用易流动的低粘度类原料。

四

呈现问题：塑件呈现空洞。

原因：

因塑料在熔料固化期间表面接触低温模壁，收缩集中于厚壁段而造成空洞，或因夹气做成空洞。

解决方法：

1.提高注压（及二次压力）

2.延长注时

3.降低料筒固化温度

4.消减模壁厚度至6mm以下，必要时设置等壁厚助线，及去除多余壁厚

5.扩大浇口

6.缩短流道

7.调匀模温

8.更改浇口位置，排除夹气。

五

呈现问题：塑件欠注或缺料。

原因：

因机械注塑及塑化性能不足，料流不良，浇口截面太细，模壁太薄或泄气不良。

解决方法：

1.增加注料速率，如仍不足，则需换重型机械

2.装防漏注阀式螺杆

3.提高注压

4.提高料筒、注咀固化及模具温度

5.查电热线是否断线

6.查注咀是否堵塞，增加循环速度

7.提高模具放气能力

8.加大浇口截面

9.增加产品壁厚

10.加设助线，改造料流

11.选用低粘度原料

12.加润滑剂。

六

呈现问题：合模边挤出塑料。

原因：

因料温及注压过高，或锁模力不足。

解决方法：

1.降低注压及筒固化温度

2.缩短注时

3.减少注料速度

4.改用高锁模力机

5.改造合模表面紧配合及清理合模表面

6.转用低粘度料。

七

呈现问题：塑件表面呈凹痕。

原因：

因塑件表面误时冷却，因其表面凹痕。

解决方法：

.增加注料速率

2.提高模槽内压（二次压力）

3.降低筒料固化温度

4.提高注塑流量

5.增加注速

6.延长注时

7.使模具温度均匀

8.更改浇口位置

9.扩大浇口

10.缩短模具流道。

八

呈现问题：塑件呈扭曲变形。

原因：

因注塑残余应力松弛导致塑件变形扭曲。

解决方法：

1.降低注压

2.降低筒料固化温度

3.延长冷却时间

4.调匀料件壁厚及调匀脱模锁动作

5.添设脱模锁

6.改变浇口位置

7.调匀模温。

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