按照汽车的种类，包括货车、乘用车、商用车等，其整车涂装生产线工艺各有特点。汽车涂装线一般由漆前磷化处理线、阴极电泳底漆线、密封车底涂料涂装线、中涂线、面漆线和后处理线六条生产线组成。为保护车体钢板，不仅采用磷化膜、电泳底漆、中涂和面涂等涂层，还采用密封材料和车底抗石击涂料。
常见的汽车整车涂装工艺如图所示。
接下来不详细介绍这些工艺流程，而是聊聊涂装的发展趋势。
前处理的发展趋势
激烈的市场竞争要求生产的汽车物美价廉，进一步降低前处理成本和适应环保要求减少公害是前处理技术发展的两大主题。
前处理的主要发展趋势如下:
1、取消前处理后的水分烘干工序。取消前处理水分烘干室可节省热能和缩短工艺。
2、开发采用长效的表面调整剂。
3、开发采用不含有害物(如Ni、Cr、NO和F等)的环保型前处理药剂。
4、开发、采用低温少渣型磷化液。
5、强化、开发节水和回收前处理用水的技术措施。
电泳涂装发展趋势：
1、进一步提高结构复杂的被涂物(如汽车车身)用阴极电泳涂料的泳透力，以进一步提高车身内表面及空腔的涂装质量，提高生产效率和减少阴极电泳涂料的使用量。
2、根据各种被涂物产品技术标准和用户的需求，在现有各种特种功能的阴极电泳涂料的基础上，改进或开发新的各种功能的阴极电泳涂料，如锐边耐蚀性阴极电泳涂料、耐候性(耐UV型)阴极电泳涂料(供底面合一涂装或与金属闪光色面漆配套的两涂层涂装使用)、厚膜阴极电泳涂料(含粉末阴极电泳涂料)等。
3、进一步提高阴极电泳涂料与涂装工艺的环保性，开发采用VOC(挥发性有机物)含量更低的、固化时分解物更少和无HAPS(有害空气污染物)的阴极电泳涂料;依靠ED-RO技术提高水的利用率，实现电泳涂装污水“零” 排放。
4、开发采用节能减排型的阴极电泳涂料与涂装技术。
如在国外已着手进行的项目有:
① 开发采用省搅拌型的阴极电泳涂料。
② 开发采用电泳涂膜与随后涂层的“湿碰湿” 工艺。
③ 开发采用节能型阴极电泳涂料(烘干温度低温化) 和烘干固化设备及技术。
5、加强管理，实现无缺陷的电泳涂装，废止打磨工序。
日本汽车涂装界提出和已实现“无缺陷的电泳涂装、废止打磨工序”，其具体措施是:
① 白车身进入涂装前应彻底清扫，清除掉车身外表面的附着物，真空吸除掉车身内的铁粉，削磨掉钢板端面的飞边、锐角等。
② 提高洗净除去车身异物的效率和除掉磷化沉渣的效率。
③ 电泳涂装的槽液应彻底净化。
④ 防止从输送设备上掉落异物，应设吊装挂具清扫工位。
中涂涂装的发展趋势
1、为适应环保要求，使其VOC的排放达标，中涂涂料向水性涂料、高固体分涂料和粉末涂料方向发展。
2、为节能和简化工艺，开发采用三涂层一烘干(3C1B)中涂，面漆涂装工艺。
3、无中涂工艺。
取消中涂有两种方式:
① 简单地取消掉中涂，直接在电泳漆上喷涂面漆。
② 将中涂的功能整合到其他涂层(底漆或色漆) 中。
汽车面漆涂装工艺的发展趋势
国内、国外独资及合资的涂料生产企业具备可在国内加工生产水性中涂和水性面漆的能力。 水性中涂及水性面漆已开始全面使用。
总体上就车身涂装而言，中涂和面漆，北美高固体分涂料、粉末涂料较普及，一代中涂已经开始被低成本转换概念中涂所替代，烘干规范和溶剂型完全相同，外观质量优于第一代; 宽施工工艺窗的金属和塑料通用的水性底色开始应用、底色喷涂和罩光漆之间不需要红外烘干和冷却，可以降低设备和生产运行成本;2K高固化体分溶剂型或水性清漆应用比较普及，适应低VOC排放要求的同时，抗擦伤性能进一步提高; 粉末罩光漆应用不断改进，已经成熟，将进一步推广。
为适应减少能源消耗和简化涂装工艺，降低涂装成本的需求，在过去的十几年中，可多涂层湿碰湿喷涂的涂料和将中涂与面漆合一或将中涂与金属底色合一的涂料也得到发展和应用。
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