注塑汇国内专注注塑业咨询培训服务，致力于注塑业的降本增效

专注注塑工厂降本增效改善：杨建宏

注塑汇

今天视频很长，但很有价值。这个塑料件是空调的电控盒，按照你刚才生产的时候只有一个问题，但是解决他却经历了六阶段调整方案，那叫荡气回肠，精彩迭出。下面详细说说，这个产品实际上有三个特点。

第一是材料阻燃ABS，这种材料很脆很硬，韧性很差。

第二个特点是产品结构很深，将近200MM。第三是深腔的拔模斜度很小，不到1度，二和三造成的结果就是产品对磨仁的包裹力很强，脱模阻力很大。

最开始产品的模具设计是直流道，直流道的根部很粗，就在这个部位有一个缩出来的空洞。

这是第一个问题，看起来不大，为了去掉这个空洞简单，我们就加保压时间，而且是长的保压时间，是最初始的一阶段工艺。

但下面问题来了，这个模具的顶针采取了边缘扁顶针设计，七根扁顶针，上述工艺导致产品密度增加，脱模困难，阻燃ABS又很脆不变形，所以当时情况是顶出困难，七根扁的针啪一次全断了，那怎么解决?

下面惊心动魄、荡气回肠的六阶段注塑调整正式开始。

第一阶段打脱模剂似乎解决了，但是效率低。同时产品表面效果很差，不良率高，这不是最优。

第二阶段顶针断，就慢慢的顶，经过多次测试，用两段顶出参数，第一段非常慢，压力足够低。后来压力调到了15兆帕，速度降到3%，顶出距离5MM之后再加速，居然成功了，连续一天都没有断顶针。但这个方法效率低终究不是好的选择，所以只是一个临时对策。

第三阶段既然去浇口空洞要加保压，导致产品密度增加，顶出困难，那我就减少这个产品密度就可以了。

比如用间歇保压法，第一段用低压让产品凉一段时间再保压二，思路很好，但实施起来发现有个问题，就是保压一长时间导致了产品冷却是好事，但同时料头也冷的差不多了，那保压二保不进去怎么办?

经过商讨，我们决定把直流道的长度剪短，就是改模具，把模具浇口套做短做深。

后来发现情况有所缓解，但是还有断顶针这种情况，所以不得已一阶段方案、二阶段方案混用，也就是说顶出慢+浇口套缩短+间歇保压法，怎么看都不是很好的方案。

第四阶段经过苦思冥想，后来我又想出一个精妙的工艺参数，一个冷招。我都不知道怎么叫，我们就叫它倒流法吧。

我们知道直流道的浇口封闭时间很长，当保压结束以后，溶胶开始之前增加抽胶，减小喷嘴处的压力。

这时候型腔压力高，喷嘴压力低，胶会产生一个倒流，倒流的胶把浇口这个洞填上，后来试验很成功。倒流法就是保压压力高，但是时间短+抽胶+溶胶前的冷却时间，这三者结合就可以了。

最后型腔压力也不高，顶出速度也很快，空洞也没有了，很完美。但是美中不足的是制作方法很精妙，工艺范围有点狭窄。

比如说保压应该是1.8秒，但是你稍微长了0.5秒，那可能就出问题。所以生产中需要很冷静的对策，对技术能力要求很高，而实际上能灵活运用的人也很少，所以不作为量产推荐。

第五阶段就改模具，做模内切，但后来也失败了，因为这个浇口在平面上要切平，模内切刀位置不好放，所以方案失败。

第六阶段那就只能改热流道了，一直到现在。那你可能会问，热流道的方案很容易想到，为什么最后才想起来?这个事如果很简单的话，就不会到第六阶段，而在第一阶段就实施了。

主要原因是材料，因为阻燃ABS他有一个很负面的影响，就是容易产生黑点杂质，很难清理，非常容易产生，而热流道加阻燃ABS的又是白色的产品，那就非常容易产生黑点杂质，简直是极端容易产生并且难清理，给生产带来了极大的不便和浪费。

但是为了生产稳定，技术条件稳定，最后的方案还是热流道取代直流道，这就是简单的这个电控盒，用了六阶段处理过程，我讲明白了吗?

注塑生产它的改善不是寻求最优解，而是寻求最不坏的解，工艺参数作为成本最低的方法，肯定要优先应用。有个老板说了句话很精辟，我花了最贵的的价格买了最好的料，最好的机、最好的模具，要你调机干嘛?

这句话精辟之处只有两点，第一个，什么都好了，调机很容易就不用调机了。第二，什么都好了，成本那么贵，那企业赔钱关门了，你调什么机?

所以在未来，只要老板不是人傻钱多，什么贵买什么，注塑工艺的调整还是非常有必要的，因为你离不开他。