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一、设定参数的准备

• 1.确认原材料的干燥作业
• 2.确认模具温度、炮筒温度是否正确适当
• 3.开合模及顶针的设定参数、动作
• 4.射出压力：先期以60-70%来进行设定
• 5.保压：先期以40%来进行设定
• 6.射出速度：最高速度50%设定
• 7.螺杆转速：80RPM设定，原料温度高则转速低
• 8.背压：约7kg/cm（油表压力）设定，查看料流状态
• 9.射出时间：按短射板进行设定，不可过长
• 10.冷却时间：先期较长，逐渐减短
• 11.保压切换位置：产品的95%的状态
• 12.计量长度及后抽设定：视原料及成型状态设定

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二、手动运转参数修正

1.作业要领

• 确认各温度设定已经达到正常
• 确认炮筒内可塑化程度
• 锁模高、低压位置
• 观看一批产品的成型，注意冷却时间是否能让产品完全固话
• 开模取出产品，取出是否顺利，有拖伤，拉破，变形等

2.参数修正要领：实际位置的考虑

• 温度-压力-射出位置-计量-余料量

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三、半自动运转参数修正

• 计量行程的修正
• 要领：将射出压力调整到99%，把计量行程缩小直到发生缺胶再延长至发生毛边。

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四、充填速度的修正

要领：在保压切换前约10mm左右将充填速度设定为做为下一段速度，然后将前一段速度上下调整，找出发生缺胶及毛边速度，找到其中一个点做为最适当的射速。

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五、射出压力的修正

要领：将射出压力由99%逐渐降低，记录充填时间；以产品状态最接近99%压力时的较低压力为最终压力。

六、保压的修正

要领：上下调整保压，找出发生毛边和缩水压力，以其中间值为最适当。

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七、射出时间（保压时间）的修正

要领：射出时间刚好满足产品95%的状态时，切换保压点切换后保压时间递升，直到产品重量变化逐渐稳定为止。

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八、冷却时间的修正

要领：降低冷却时间，直到下列条件满足为止

1.成品被顶出、夹出、修整、包装不会白化或变形

2.模温能平衡而稳定

九、溶胶参数的修正

要领：依下列原则修正

• 1.背压设为：5-15kg/m³，不发生银线，加热筒不发生过热。
• 2.调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间
• 3.松退行程以流延、流产不产生尾巴，不粘模及成品不发生气痕为原则。

十、多段充填速度及多段保压的活用

• 1.多段速度：配合短射试验对应成品外观来设定
• 2.多段保压：原则以递减，对应产品尺寸、外观、缩水等稳定。

传统的射出成型加工法，大体而言有以下难以克服的缺点：

• 1.容易有应力的残留
• 2.容易发生变形翘曲
• 3.容易有凹陷，结合线明显的外观缺陷
• 4.尺寸精度只能控制1%的程度
• 5.精细的凹凸刻纹或精密的曲折率光学产品难以生产
• 6.薄肉或偏肉厚产品难以成型
• 7.厚肉产品容易凹陷、弯曲或内部气泡等问题
• 8.产品有较大的方向差异

而引起这些缺点的原因，当和它的加工方法和原理息息相关，具体而言，大概如下：

• 1.需要高压高速的将溶胶注入模内
• 2.因流动所引起的分子配向
• 3.注射后各位置密度的分布差异
• 4.因流道的压力损失，使得必须以更高的压力才能注入塑料
• 5.因肉厚不均匀引起的收缩差异

为了克服这些缺点，各种方法陆续开发出来但仍然没有一种能完全处理的完善方法。

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