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专注注塑工厂降本增效改善：杨建宏

一、产品分析:

螺旋盖外形见图1，反面见图2。

图1

图2

一般成型外螺纹，有二种方法，螺纹精度高的，利用旋转机构将成型螺纹部分的模具零件旋出来，二是在允许的情况下，可以将成型螺纹的模具零件分成二块或者多块，利用滑块的方法向外滑出，使得制品的螺纹部分可以出模。但是，我们从图6-1可以看到，由于4个台阶孔的阻碍，假如我们用旋转的方法，那个成型螺纹的零件的尺寸受到限制，厚度只允许2nn左右，这显然是不合理的，假如我们用二个滑块向二边分开，也会受到这4个台阶孔的阻碍。

二、分模

上模的结构是很传统的，也比较简单，见图3。

图3

下模初步考虑是采用二个滑块向二边分，见图4。

图4

从图4可以看到，当滑块1和滑块2在外力的作用下，向二边分开的时候，图4中的深色部分是成型4个台阶孔的，由于注塑后塑料已经充满型腔，冷却后成为固态的制品，此时成型台阶孔的模具部分随滑块向二边分开就不可能。

三、动模小型芯的设计

现在唯一的方法是将滑块上成型4个台阶孔的部分与滑块分开，做成小型芯，见图5。

图5

去掉成型台阶孔的部分后的滑块是这样的，见图6。

图6

显然，当滑块向二边分开时，图5中的4个型芯插在滑块的孔里，阻碍了滑块的运动。现在唯一的方法是设法在滑块分开前将小型芯先垂直地离开滑块，滑块才可以向二边运动，见图7。

图7

四、动模缩芯机构的设计

我的设想是动模板分成二个部分，让滑块在第一部分，让型芯布置在另外一部分。使得二部分动模产生相对运动，使得型芯离开滑块上的孔，滑块再分开。这里要说明的是，在这个案例中，不可以用斜导柱。必须用油缸来产生滑块的运动。因为，假如用斜导柱拨开滑块，在复位时，滑块是随注塑机合模的动作慢慢地逐步合拢的，这样，小型芯插入滑块的孔中就非常不可靠，所以，我们选择了用油缸来控制滑块。具体的布置见图8。

图8

图8中，当动模板1与动模板2分开70mm后，布置在活动的动模板1上的油缸将滑块拉出每边40mm。锁模时，油缸先将滑块复位，这时注塑机合模，型芯可靠地穿过滑块，然后进行下一次注塑。动模板1和动模板2分开的力是利用注塑机的顶杆，穿过动模板1，顶开动模板2，见图9。

图9

动模板1和动模板2分开的距离是靠布置在动模中的4个限位螺丝来控制的，见图10。

图10

五、关于制品粘滑块问题的解决方法

假如不用动模缩芯的方法，制品肯定是包在制品中间的大园芯上的，但是现在中间的大园芯随4个小型芯一起退后了70mm，在滑块向二边分开时，制品肯定会粘在其中一块滑块上，这样要靠人手去取，不能够进行全自动生产。解决的方法是利用机械手来夹主浇口，用浇口带住制品，使得制品强制性地留在中间。当动、定模分开，动模1和滑块、制品、浇口一起被顶出70mm，油缸拉开滑块之前，用机械手夹住浇口，再启动油缸，制品就不会粘在滑块上了。

六、模具冷却系统设计

滑块的冷却系统见图11。

图11

滑块的冷却是一个单回路，冷却效果不错，这里有一个细节，和大家分享一下，见图12。

图12

从图12可以看到，竖孔和横孔是不在一条线上的，仅仅是钻破，水可以流过，目的是让竖孔与滑块侧壁之间留多一点位置，攻的螺牙可以长一些。一般的设计师看到这里位置紧，就会下意识地加大滑块，这不是好的方法，要用智慧来合理地设计。

七、动模芯的冷却

制品的螺纹部分的壁厚比较大，需要充分的冷却，我在大型芯的中间布置了一个“水塘”，用隔水片形成回路，见图13。

图13

事实证明，这个冷却的设计，效果非常明显。

八、定模的冷却

定模的冷却是比较简单的，见图14。

图14

小结：

这套模具的关键点是动模板1和动模板2利用注塑机的顶杆顶开，油缸再拉开滑块，合模前油缸使滑块复位后再合模。另外，利用机械手夹住浇口，可使制品不粘在滑块上。

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