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【收藏】注塑过程中常见的缺陷原因及对策



呈现问题:塑胶呈波浪


原因:

因浇口或其它部分狭窄,熔态塑料推动固化塑件前移时,表面产生波纹。


解决方法:


1.增加注直径

2.提高注咀及模具温度

3.提高料筒高度

4.加快注塑速度

5.减慢注料速度

6.更改模具冷却水进口位,使其远离浇口

7.扩大浇口。





呈现问题:塑件呈银纹形。

原因:

因塑料含水份,混料不均匀,注塑时夹气,添加剂或脱模剂过多。


解决方法:


1.加强回压

2.减慢注速

3.清理料筒

4.提高模温

5.改浇口位置

6.扩大流道及浇口

7.烘料

8.料门中安装红外线灯。




呈现问题:塑胶接口不良。

原因:

因塑料温度太低,不能熔化,或因气体排泄不足导致两股以上分流混合而产生发状细线或气泡。


解决方法:


1.提高料温

2.提高注温

3.增加注速

4.接缝线外设冷料池

5.设放气口

6.改变浇口位或浇口

7.不要用脱模剂

8.转用易流动的低粘度类原料。




呈现问题:塑件呈现空洞。

原因:

因塑料在熔料固化期间表面接触低温模壁,收缩集中于厚壁段而造成空洞,或因夹气做成空洞。


解决方法:


1.提高注压(及二次压力)

2.延长注时

3.降低料筒固化温度

4.消减模壁厚度至6mm以下,必要时设置等壁厚助线,及去除多余壁厚

5.扩大浇口

6.缩短流道

7.调匀模温

8.更改浇口位置,排除夹气。





呈现问题:塑件欠注或缺料。

原因:

因机械注塑及塑化性能不足,料流不良,浇口截面太细,模壁太薄或泄气不良。


解决方法:


1.增加注料速率,如仍不足,则需换重型机械

2.装防漏注阀式螺杆

3.提高注压

4.提高料筒、注咀固化及模具温度

5.查电热线是否断线

6.查注咀是否堵塞,增加循环速度

7.提高模具放气能力

8.加大浇口截面

9.增加产品壁厚

10.加设助线,改造料流

11.选用低粘度原料

12.加润滑剂。




呈现问题:合模边挤出塑料。

原因:

因料温及注压过高,或锁模力不足。


解决方法:


1.降低注压及筒固化温度

2.缩短注时

3.减少注料速度

4.改用高锁模力机

5.改造合模表面紧配合及清理合模表面

6.转用低粘度料。




呈现问题:塑件表面呈凹痕。

原因:

因塑件表面误时冷却,因其表面凹痕。


解决方法:


.增加注料速率

2.提高模槽内压(二次压力)

3.降低筒料固化温度

4.提高注塑流量

5.增加注速

6.延长注时

7.使模具温度均匀

8.更改浇口位置

9.扩大浇口

10.缩短模具流道。




呈现问题:塑件呈扭曲变形。

原因:

因注塑残余应力松弛导致塑件变形扭曲。


解决方法:


1.降低注压

2.降低筒料固化温度

3.延长冷却时间

4.调匀料件壁厚及调匀脱模锁动作

5.添设脱模锁

6.改变浇口位置

7.调匀模温。



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